Технологическая схема производства: полная и принципиальная

Технологическая схема производства: полная и принципиальная

Технологическая схема производства: полная и принципиальная

Анализ технологической схемы производства необходим для определения наиболее опасных участков производства с точки зрения техногенной и пожарной безопасности.

В состав технологической части проекта и технологического регламента входит технологическая схема производства, за которой можно представить технологический процесс, который анализируется, и в целом оценить его пожарную опасность.

Технологическая схема пример

Технологическая схема

Технологическая схема производства – это последовательное описание или графическое изображение последовательности технологических операций (процессов) и соответствующих им аппаратов из превращения сырья на готовую продукцию.

Технологическая схема производства – это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.).

Полная

Полная технологическая схема – детальное графическое изображение и описание технологического процесса, включая все операции, аппараты, резервное оборудование, контрольно-измерительные приборы и автоматику, защитные устройства, системы регенерации тепла и веществ, резервную обвязку трубопроводами и тому подобное.

Полная технологическая схема необходима при детальном изучении технологии, но она не очень удобная при первичном изучении технологического процесса.

При первичном изучении производства лучше работать с принципиальной технологической схемой.

Принципиальная

Принципиальная технологическая схема содержит такую информацию:

  1. Последовательность технологических операций (нагревание, охлаждение, окрашивание, сушение, химические реакции, и тому подобное);
  2. Основное технологическое оборудование (теплообменные аппараты, ректификационной колонны, насосы, компрессоры, и тому подобное) без указывания количества однотипных аппаратов;
  3. Нормы технологического режима (давление, температура, концентрация, и тому подобное);
  4. Места ввода в процесс сырья и вспомогательных веществ и выхода из процесса готовой продукции, побочных продуктов и отходов производства.

Принципиальная технологическая схема дает информацию о физико-химической сути процессов, которые протекают в производстве, и, следовательно, часть начальных данных для анализа пожарной опасности данного производства.

Если при проведении пожарно-технического обследования или экспертизы проектных материалов у специалиста по пожарной безопасности нет принципиальной технологической схемы, но полна, рекомендуется упростить ее, превратив в принципиальную.

Эту работу могут выполнить как проектная организация или предприятие, так и специалисты, по пожарной безопасности.

Типы

Технологические схемы производства разделяют на такие типы:

  1. с открытой цепью;
  2. циклические (циркуляционные, круговые, замкнутые).

Схема с открытой цепью состоит из аппаратов, через которые все компоненты проходят лишь один раз. Циклическая схема предусматривает многоразовое возвращение к одному аппарату всех реагирующих масс или одной из фаз в гетерогенном процессе к достижению заданной степени превращения начальных веществ.

Технологическая схема имеет вид последовательных схематических изображений связанных между собой машин и аппаратов или же последовательных условных обозначений соединенных между собой операций.

Технологические аппараты на схеме изображают в виде упрощенных внешних очертаний элемента, стандартного условного обозначения, прямоугольников и других геометрических фигур.

Порядок разработки

При разработке принципиальной технологической схемы (превращении ли полной технологической схемы в принципиальную) необходимо придерживаться таких рекомендаций:

  • показывать одну из нескольких однотипных технологических линий;
  • показывать одну из нескольких однотипных операций или один из нескольких параллельных (или последовательных) однотипных аппаратов;
  • изъять резервное оборудование;
  • изъять или упростить системы регенерации (утилизации) тепла;
  • изъять обвязку аппаратов дополнительными трубопроводами;
  • изъять контрольно-измерительные приборы;
  • изъять все защитные приборы и устройства.

Таким образом, используя технологический регламент, технологическую схему (полную или принципиальную) и технологическую часть проекта, можно оценить взрыво-пожароопасность аппарата, процесса, а также уровень их противопожарной защиты; указанные документы являются источником информации о технологических процессах, которая необходима для анализа пожарной опасности объекта в целом.

Примеры

Источник: https://fireman.club/statyi-polzovateley/texnologicheskaya-sxema-proizvodstva/

Раздел 3. Технологическая схема производства, ее обоснование и описание

В пищевой отрасли производство готовой продукции осуществляется в строгом соответствии с действующими нормативными документами.

Технологические инструкции (ТИ), регламентирующие перечень, последовательность выполнения и способы организации операций и технологических параметров, изданы в виде сборников ТИ или отдельно изданных технологических инструкций.

В начале раздела приводятся мотивы выбора конкретной технологической схемы из ряда альтернативных.

Технологическая схема производства — это сочетание отдельных технологических операций, при последовательном выполнении которых сырье превращается в готовую продукцию.

Основные технологические операции представляют собой процессы переработки сырья и полуфабрикатов, в результате которых формируются основные признаки готовой продукции. К вспомогательным технологическим операциям относятся процессы подготовки вспомогательных и упаковочных материалов и тары к введению их в основной технологический процесс.

Схема технологического процесса, выбранная на основе данных нормативной документации и технической литературы, патентных источников, представляется в пояснительной записке на отдельном листе в виде последовательного перечисления наименований основных и вспомогательных технологических процессов, воздействию которых подвергается сырье, вспомогательные материалы, тара, а также технологические среды (вода, пар, растворы реагентов, растительное масло и др.) и образующиеся в производстве отходы. Производственные процессы вписываются в прямоугольники и располагаются в последовательном порядке от приема сырья.

Взаимосвязь технологических процессов на схеме обозначается соединительными линиями. В разветвленных схемах технологические процессы нумеруются, а соединительные линии снабжаются стрелками для обозначения направления движения.

Обратите внимание

Технологическую схему начинают с операций по приему и хранению сырья, а завершают хранением готовой продукции с указанием технологических отходов. После этого в технологическую схему вводят вспомогательные операции.

На технологической схеме показывают:

слева – движение вспомогательных, упаковочных материалов и тары с указанием операций их подготовки (вспомогательные технологические операции);

справа – движение отходов и материалов, которые являются побочными продуктами производства. Побочные продукты можно разделить на две группы:

— пищевые и непищевые отходы;

— отходы и материалы, загрязняющие окружающую среду (сточные воды, дымовые выбросы).

Технологическая схема производства должна показывать способы дальнейшего использования вторичных продуктов и способы защиты окружающей среды.

Окончательный вариант технологической схемы производства оформляется в виде схем, представленных на рисунках 1, 2 (Пример 1, Пример 2).

вода нитрит натрия соль

оболочка

шпагат, пленка

опилки

ящики

ярлык

Рисунок 1 — Технологическая схема производства рулета «Ростовского»

Приготовление посольной смеси

Рисунок 2 — Технологическая схема производства пресервов из сельди в соусах

Описание технологической схемы представляет собой описание всех технологических операций, входящих в схему. О каждой операции приводятся следующие данные:

— цель операции;

— технологическая сущность:

— технологические параметры (τ, ρ, с, t °с);

— способ передачи полуфабриката на следующую операцию;

— техническое обеспечение.

Пример 1:

Посол. Цель операции — формирование вкуса и цвета, увеличение уровня водосвязывающей способности. Посол включает в себя шприцевание и массирование.

Посол мясного сырья является одной из основных и определяющих операций технологического процесса производства цельномышечных мясопродуктов, в результате чего у изделий происходит формирование необходимых технологических и потребительских свойств: вкуса, аромата, нежности, цвета.

Известно также, что введение хлорида натрия в мясо изменяет коллоидно-химическое состояние белков, способствует направленному развитию биохимических процессов автолитического и микробиального происхождения, оказывает прямое и косвенное консервирующее действие, т. е.

предохраняет сырьё и готовую продукцию от порчи.

При этом степень выраженности данных изменений во многом зависит от характера распределения посолочных веществ, от концентрации соли в продукте, от длительности и условий осуществления процесса посола и ряда других факторов.

Применение современных технологических способов посола, основанных на осуществлении инъецирования рассолов в сырье с последующей его механической обработкой, практически не приводит к сколько-либо ощутимым потерям белковых, экстрактивных, минеральных веществ и витаминов].

Качественные изменения белковых веществ при посоле имеют принципиально важное значение, т. к. степень их развития предопределяет изменение уровня водосвязывающей способности и нежности, оказывает непосредственное влияние на формирование вкусо-ароматических характеристик.

В ходе гидролиза липидов происходит накопление свободных жирных кислот, присутствие которых в мясе в совокупности с летучими карбонильными соединениями в основном ответственно за появление у солёной свинины специфического вкуса и аромата «ветчинности».

Рецептура рассола представлена в таблице 7

Таблица 7 — Рецептура рассола

Наименование Удельный вес, %
Соль 13
Нитрит натрия 0,075
Сахар 1
Фосфатсодержащая смесь Шинкелак 3
Натрий аскорбиново кислый 0,5
Вода 82,425
Итого: 100

Рассол готовят в трёх ёмкостях: первая, имеющая мешалку, предназначена для растворения соли в воде и получения насыщенного раствора удельным весом 1205 кг/м3, вторая для отстоя рассола, третья для приготовления солевого раствора.

В шприцовочный рассол добавляют аскорбинат натрия перед началом шприцевания из расчета 0,05 кг к массе рассола при условии его введения в продукт в количестве 10%. Шприцуют 10% к массе сырья с содержанием 1,175 % нитрита натрия и 1% сахара.

Пример 2:

Разделывание. Цель операции — удаление несъедобных и малоценных частей рыбы. При разделке у рыбы удаляется голова поперечным срезом, киль брюшка, плавники, внутренности, включая икру и молоки.

Полученную тушку разрезают ровным срезом на две продольные половинки вдоль позвоночника, удаляют позвоночные и реберные кости. Разделывают сельдь на филе в соответствии с инструкцией № 7 по разделке и мойке рыбы, сборника технологических инструкций по обработке рыбы.

При срезании филе следят за тем, чтобы на позвоночнике и хребтовых костях не оставалось больших прирезей мяса, а готовые филе получились ровными, без заусениц. Отходы от разделки (головы, прирези мяса, плавники, кости, чешую) замораживают и отправляют в фермерские хозяйства.

Важно

Икру и молоки отправляют на производство соленой и кулинарной продукции. Филе укладывают в ванны срезом друг к другу.

Для повторяющихся операций описание не делается, а приводится ссылка на характеристику аналогичной операции с указанием его номера в технологической схеме или номера страницы, где дано описание.

Информация по техническому обеспечению с указанием способа транспортирования полуфабриката между технологическими операциями вводится в технологическую схему дополнительно после выполнения раздела 7 «Подбор и расчет технологического оборудования».

Пример 1:

Посол осуществляют путем многоигольчатого инъецирования с помощью латунных или никелированных пустотелых перфорированных игл длинной 150 — 160 мм, внутренним диаметром 1,5мм, наружным 3 мм….

Пример 2:

Разделку осуществляют на разделочной машине.

Источник: https://pdnr.ru/a18114.html

Принципиальная технологическая схема хлопкопрядильного производства. Пожарная опасность применяемого оборудования и основные направления профилактики пожаров

Системы прядения

Для получения пряжи из массы волокон хлопок должен пройти несколько операций обработки. На прядильные фабрики хлопок поступает в спрессованном виде. После предварительной обработки на заводах первичной обработки хлопок очищают от крупных сорных примесей и семян.

Читайте также:  Один факт из истории гостиницы метрополь

Однако в нем содержится еще большое количество мелких примесей, а также поврежденные (короткие) волокна. Отдельные волокна в этой массе хлопка перепутаны, сцеплены между собой в виде клочков или с сорными примесями.

Поэтому в задачу всех операций хлопкопрядения входит последующая очистка, рыхление и смешивание волокон, а затем расчесывание их с целью параллелизации, выравнивания и формирования постепенно утоняющего продукта (холста, ленты и ровницы), чтобы на заключительной стадии скрутить ленточку из параллельно расположенных волокон и получить пряжу заданных свойств.

На первой стадии обработки происходит рыхление хлопка, смешивание и очистка. Для этого масса хлопка из кипы подается питающими решетками разрыхлительных агрегатов к рабочим органам. Здесь на хлопок воздействуют иглы или крупные, легко удаляемые примеси.

Сорные примеси через колосниковые решетки попадают в угарные камеры, а разрыхленная масса хлопка пневматическими или механическими питателями попадает к следующим секциям разрыхлительно-трепального агрегата. С разрыхлительно-трепального агрегата хлопок выходит в виде холста – уплотненного слоя хлопка в виде рулона. Холст должен иметь определенную толщину.

Волокна хлопка в холсте находятся в хаотическом состоянии в виде клочков и, кроме того, в хлопке содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей.

Следующая операция, которая происходит на чесальной машине, называется чесанием. На машину хлопок поступает в виде холста или разрыхленной массы (бесхолстовое питание). На чесальной машине масса волокна подвергается воздействию сначала зубьев пильчатой ленты и валиков, а затем тонких игл гарнитуры рабочих органов машины.

Совет

В результате этого происходит расчесывание клочков хлопка на отдельные волокна с одновременной очисткой от цепких примесей и коротких волокон. После чесания из частично параллелизованной тонкой ватки (прочеса) волокон формируется лента, представляющая собой длинный рыхлый круглый полуфабрикат диаметром 1-3 см.

В ленте волокна расчесаны, почти не связаны между собой, но не распрямлены и слабо ориентированы относительно оси ленты. Сама лента по толщине неравномерна.

Для распрямления волокон и выравнивания ленты производят сложные нескольких лент, а затем утонение сложенного продукта до толщины первоначальных лент. В результате сложения происходит выравнивание лент, так как утолщенные участки складываются в утоненными.

При последующем утонении продукта происходит распрямление волокон и ориентация их относительно оси ленты.

Утонение происходит за счет вытягивания продукта, когда он проходит через пары прижатых друг к другу цилиндров (вытяжных пар) и скорость предыдущей пары меньше последующей.

Задача следующего перехода – утонить нить до размеров, пригодных для выработки пряжи. Эту операцию осуществляют на ровничных машинах, где на вытяжном приборе происходит утонение продукта. Продукт ровничного перехода называется ровницей. Это тонкая ленточка, которой для придания минимальной прочности дается слабая подкрутка.

Последняя заключительная операция изготовления пряжи происходит на прядильных машинах. Здесь продукт – ровница – вытягивается до толщины пряжи, скручивается, и получается тонкая и прочная пряжа. Процесс прядения осуществляется либо на кольцевых прядильных машинах с веретенами и бегунками, либо на безверетенных пневмомеханических машинах.

Обратите внимание

Описанная последовательность переработки хлопка в прядильном производстве называется кардной (обычной). По этой системе вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи. В таблице 1 приведены этапы обработки, технологические процессы и оборудование, применяемые для переработки хлопкового волокна в пряжу по кардной системе прядения.

Существует еще гребенная, аппаратная и меланжевая системы. Кардная и гребенная системы имеют по два способа прядения: кольцевой и пневмомеханический.

Аппаратную систему в настоящее время начинают заменять кардной, в которой используются роторные пневмомеханические или аэродинамические прядильные машины.

Меланжевая система в принципе повторяет кардную, но имеет дополнительные переходы, связанные в крашением хлопка.

По гребенной системе вырабатывается пряжа малой линейной плотности или средней, но с повышенной прочностью. Для выработки такой (гребенной) пряжи используются тонковолокнистые сорта хлопчатника. По сравнению с кардной гребенная пряжа более прочная, ровная, гладкая и чистая.

Чтобы получить такую пряжу, в процесс дополнительно добавляется гребнечесальный переход. На этом переходе волокна прочесываются гребнем (гребнечесание), в результате чего из продукта вычесываются и удаляются короткие волокна (очес).

Лента, выходящая в гребнечесальной машины, состоит из длинных, ровных, хорошо распрямленных волокон, и поэтому пряжа получается высокого качества.

Для того чтобы процесс гребнечесания проходил без излишней потери длинных волокон и их повреждения, последние должны быть достаточно распрямлены, а продукт, поступающий на машину – равномерным. Поэтому лента с кардочесальных машин проходит дополнительно две подготовительные операции: соединение в холстики по 16-20 лент и вытягивание (утонение) холстиков.

Гребенная система имеет последовательность переработки, представленную в таблице 2.

Важно

По аппаратной системе вырабатывается рыхлая пушистая пряжа с невысокой прочностью, к качеству этой пряжи предъявляются пониженные требования. В качестве сырья используются волокна различной длины, большое количество отходов (угаров), а также смеси их различных волокон.

В последнем случае разрыхление и трепание компонентов иногда ведется раздельно, а затем идет смешивание с одновременным замасливанием волокон.

Характерной особенностью аппаратной системы является то, что утонение продукта после чесания происходит не в процессе его вытягивания, а делением ватки (прочеса) на отдельные ленты и получением из них ровницы при слабом ссучивании лент.

Чесание при этой системе проводят на чесальных аппаратах, которые включают 2-3 перехода кардочесания и ровничную каретку. Полученная ровница передается на прядильную машину. В ровнице, полученной на чесальном аппарате, волокна слабо распрямлены, что и обусловливает рыхлую структуру пряжи.

Последовательность переработки волокна по аппаратной системе приведены в таблице 3.

По меланжевой системе вырабатывается пряжа, состоящая из смеси хлопка, окрашенного в разные цвета в один цвет. При этой системе разрыхленное волокно окрашивается в аппаратах, сушится и снова поступает на разрыхлительные машины. После этого волокно смешивается, проходит трепание и все последующие операции одной из описанных систем прядения.

Швейные предприятия относятся к категории В – пожароопасной

категории.

Для предприятий текстильной промышленности основные здания фабрик

проектируются одноэтажными и многоэтажными, степень их огнестойкости –

I-II. Минимальное расстояние 6 м между зданиями и сооружениями I и II

степени огнестойкости можно применять только при наличии стационарной

автоматической системы пожаротушения, автоматической пожарной

сигнализации и условий, что удельная загрузка площади этажа горючими

веществами не превышает 10 кг/м

; при невозможности обеспечить эти

требования расстояние должно быть увеличено до 9 м [ ].

Для предупреждения распространения пожара в горизонтальном

направлении здания протяженных размеров разделяются на отдельные части

противопожарными стенами.

Для ограничения распространения огня из одного цеха в другой все

двери, ворота, окна, люки и другие проемы во внутренних противопожарных

стенах производственных корпусов должны иметь противопожарные двери с

пределом огнестойкости не менее 1,2 ч.

Во всех зданиях и вспомогательных сооружениях на случай пожара при

проектировании должна быть предусмотрена бесперебойная и безопасная

эвакуация людей из горящих помещений через эвакуационные выходы.

На первом этаже, где возможно наибольшее скопление людей в

вестибюле, ширина дверных проемов должна быть больше, чем на верхних

этажах.

Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего

эвакуационного выхода на текстильных предприятиях для производств

категории Вв одноэтажных зданиях не должно превышать 100 м, при числе два

и более – 75 м.

Здания высотой от 10 до 30 м дополнительно должны быть оборудованы

вертикальными наружными лестницами шириной 0,6 м, а при высоте более

30 м – наклонными пожарными лестницами шириной 0,7 м с наклоном не более

80º и промежуточными площадками через каждые 8 м по высоте

Применяются первичные средства тушения пожаров: пожарные краны,

огнетушители ОУ-2, песок, кошма, огнезащитная ткань.

В системе предотвращения пожаров и взрывов главным направлением

является пожарная профилактика. Она предусматривает мероприятия по

предупреждению и ликвидации пожаров и взрывов, включая ограничение

сферы распространения огня и обеспечение успешной эвакуации людей и

имущества из горящих помещений.

Меры по предупреждению и профилактике пожаров и взрывов отражены

в нормативно технической документации: ГОСТах, стандартах ССБТ, СНиПах,

типовых правилах пожарной безопасности для промышленных предприятий,

правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей, правилах

техники безопасности при эксплуатации потребителей и так далее

Пожарная опасность хлопкового волокна. Хлопковое волокно представляет собой белую нить толщиной до 0,025 мм и длиной до 60 мм. Отдельные сорта его имеют волокно длиной до 100 мм — Внутри волокна по всей длине проходит тонкий пустотный канал, образованный после высыхания клеточного сока. Химический состав сухого хлопка

Нагревание хлопка до температуры свыше 100°С вызывает его обугливание и сопровождается выделением углекислого’ газа, окиси углерода, углеводородов, пароь воды, дегтя, ацетона. Хлопковое волокно легко загорается от искры. Температура воспламенения его равна 210°С. Температура самовоспламенения — 407°С. При горении 1 кг сухого хлопка выделяется 4150 ккал гепла.

Горение сопровождается выделением большого количества дыма и значительной скоростью распространения пламени. Температура горения и скорость распространения пламени зависят от влажности и степени раз — рыхленности хлопка. По разрыхленной поверхности при отсутствии движения воздуха линейная скорость горения хлопка может быть равной 0,15 м/сек.

Температура горения от 650 до 1000°С.

Совет

Наличие воздуха внутри нити хлопкового волокна позволяет гореть хлопку без дополнительного притока кислорода. Проведенные опыты показали, что горение внутри хлопковой кипы продолжается при помещении кипы в углекислый газ и полном погружении ее в воду. Тление ьнутри кипы продолжается длительное’ время, причем газообразные продукты горения могут поглощаться хлопком.

Источник: https://cyberpedia.su/12×4993.html

Принципиальная технологическая схема получения высокооктанового бензина

Сохрани ссылку в одной из сетей:

Одним из основных процессов производства неэтилированных высокооктановых бензинов является процесс каталитического риформинга, осуществляемый на платиновых или полиметаллических катализаторах.

Главными недостатками каталитического риформинга являются:

1. Чувствительность катализатора к природе сырья — предпочтительным сырьем являются углеводородные фракции 85 — 180°С. При переработке сырья с высоким содержанием парафиновых углеводородов практически невозможно производить бензины с ОЧ выше 82 ММ.

2. Высокая чувствительность катализатора к содержанию серы в сырье — требуется гидроочистка.

3. Высокое содержание бензола в риформатах (5 — 15%), что ограничивает ихприменение в качестве автобензинов без дополнительной переработки.

4. Низкие скорости процесса по сырью, следствием чего является необходимость использования больших количеств дорогостоящих катализаторов и строительства крупномасштабных установок.

Читайте также:  Особый противопожарный режим. когда вводится, какие штрафы?

5. Необходимость в водородном хозяйстве для гидроочистки и риформинга.

Вследствие всех этих факторов строительство малотоннажных НПЗ на основе каталитического риформинга требует огромных капитальных затрат и нерентабельно.

Наиболее перспективным для использования на малотоннажных НПЗ в настоящее время является процесс риформирования прямогонных бензинов в высокооктановые бензины, обогащенные ароматическими углеводородами с использованием катализаторов на основе цеолитов группы пентасилов, без их предварительной гидроочистки.

Обратите внимание

Повышение детонационной стойкости перерабатываемых на цеолитсодержащих катализаторах бензиновых фракций происходит в основном при конверсии алифатических парафинов и нафтенов в ароматические углеводороды.

Использование катализаторов, содержащих цеолиты группы пентасилов, позволяет снизить образование тяжелых ароматических углеводородов.

Гидрирующие / дегидрирующие компоненты в составе катализатора — обычно такие металлы как Zn, Ga, Cd, Pt, Pb и другие — позволяют повысить селективность образования ароматических углеводородов, активность катализатора и продолжительность его работы до регенерации. Катализатор может включать и другие компоненты.

Существует ряд способов получения моторных топлив из углеводородного сырья в присутствии катализаторов ароматизации, например патенты США 3953366, 4590323, 4861933, Европейские патенты 0355213, 0964903, Российские патенты 2103322, 2208624, 2218319, 2024585.

Условия каталитической конверсии бензиновых фракций зависят от их состава, требований к качеству продукта и от активности используемого катализатора. Типичные условия следующие: температура 350 — 500°С, давление до 3 МПа, объемная скорость подачи сырья до 5 ч.-1.

Из прямогонного бензина с концом кипения 180°С можно получить с выходом 40 — 80% бензин с октановым числом 81-88 ИМ, содержащий до 30 массовых процентов ароматических углеводородов.

При конверсии сырья образуется 20 — 60 массовых процентов водородсодержащего газа (около 60 объемных процентов водорода), включающего 70 — 75 массовых процентов пропана и бутана.

В качестве примера промышленно осуществленного процесса ароматизации можно привести способ получения моторных топлив из фракций газового конденсата на цеолитных катализаторах (Агабалян Л.Г. и др. Каталитическая переработка прямогонных фракций газового конденсата в высокооктановые топлива. — Химия и технология топлив и масел, 1988, №5, с. 6).

Согласно данному способу высокооктановые бензины производят процессом «Цеоформинг» из прямогонных бензиновых фракций, выделяемых из газовых конденсатов.

Процесс «Цеоформинг» осуществляют следующим образом: прямогонную бензиновую фракцию разделяют с выделением фракций НК — 58°С и > 58°С, вторую фракцию подвергают переработке при повышенных температурах (до 460°С) и избыточном давлении (до 5 МПа) на цеолитсодержащем катализаторе со скоростью до 5 ч.-1.

Важно

Продукты реакции фракционируют с выделением углеводородных газов, остаточной фракции >1950С и высокооктановой фракции, которую смешивают с фракцией НК — 58СС для получения целевого бензина.

Основными недостатками данного способа, также как и остальных, являются относительно низкие выходы и октановые числа получаемых бензинов, высокое содержание бензола в бензине, низкая скорость по сырью, длительная регенерация закоксованного катализатора.

Возможность полного устранения или минимизации большинства недостатков, присущих процессу «Цеоформинг», связана с созданием новых цеолитных катализаторов, обладающих, с одной стороны, высокой активностью в процессах ароматизации, и, с другой стороны, повышенной стабильностью к закоксовыванию.

Разработка нами таких катализаторов привела к созданию нового процесса «Аэроформинг», в котором активность катализатора позволяет длительное время работать на скоростях до 20 ч.

-1, при этом содержание бензола в катализате (до 1% и общей ароматики до 35%) позволяет получать бензин в соответствии с требованиями Евро-4.

Принципиальная технологическая схема получения высокооктанового компонента бензина (ВОК)

На рис. 1 представлена принципиальная схема переработки бензина газового стабильного (БГС), производства ОАО «Сургутнефтегаз» (Прило-жение№1).

Исходное сырье (БГС) из сырьевого склада поступает в емкость Е-1, откуда насосом Н-1 направляется через рекуперативный теплообменник Т-1, печь П-1, где нагревается до температуры 400-4500С и с давлением 1,0-1,5 МПа поступает в реактор Р-1,2, в реакторе Р-1,2 на цеолитных катализаторах происходит процесс риформирования углеводородов и газообразных продуктов (фр. С3 -С4).

Катализат и углеводородный газ при давлении 1,0-1,5 МПа и температуре 400-4500 С подогревает кубовый продукт колонны К-1, охлаждается в теплообменнике Т-1 и поступает в конденсатор Т-4, охлаждаемый хладоагентом.

Парожидкостная смесь из конденсатора разделяется в сепараторе Е-2 на два потока. Жидкий поток, состоящий из высокооктанового компонента бензина и сжиженного газа (фр. С3-С4), насосом Н-2 направляется на разделение в ректификационную колонну К-1, а газовый поток из сепаратора Е-2, состоящий из водородосодержащего газа (ВСГ), направляют в топливную сеть предприятия.

Совет

В ректификационной колонне К-1 отгоняется фр. С3-С4, которая охлаждается и конденсируется в конденсаторе Т-3, разделяется в сепараторе Е-3, из которого жидкая фр, С3-С4 насосом Н-3 подается часть на орошение колонны К-1, остальное в товарный парк сжиженных газов.

Высокооктановый компонент бензина из куба колонны К-1 охлаждается в теплообменнике Т-2 и поступает в продуктовые емкости Е-4/1,2 и далее насосом Н-4 направляется в товарный парк на компаундирование.

Для поддержания высокой активности катализатора необходимо проводить через определенное время регенерацию катализатора.

Регенерацию проводят воздушно-азотной смесью, которую подогревают в печи П-2 до температуры 450-480 С.

Поток нагретого газа пропускают через реактор, после чего охлаждают в теплообменнике Т-5, сепарируют в емкости Е~5, откуда охлажденный газ сбрасывают в атмосферу, а сконденсировавшаяся вода направляется на очистку.

Материальный баланс

Предварительный материальный баланс получения ВОК при переработке

100 тыс. тонн в год БГС приведен ниже

Параметры процесса: Р=1,0 МПа, T=4400С, WHSV=20 час; OYH=87,0

Выход продукции % вес тн/год
Фракция С1-С4, Н2 2,5 2500
Фракция С3-С4 25,0 25000
Фракция С5+ 72,0 72000
Фракция >2000С+ кокс +потери 0,5 500
Итого: 100,0 100000

Материальный баланс получения Аи-92 (ЕВРО-4).

В качестве добавки при компаундировании фр.С5+ (А-87) рекомендуется высокооктановая универсальная добавка, выпускаемая по ТУ-0257-004-57915954-2007 научно-производственной фирмой «Минима».

Рецептура и материальный баланс узла компаундирования приведены ниже

Компонент % об м3 Р150С кг/м3 кг % вес Аи-93,5
А-87 91,5 64,05 725,3 46436 90,2 Р150С=735,5
УВД 8,5 5,95 848,2 5047 9,8
Итого 100,0 70,0 51483

Производство бензина Аи-93 (EVRO-4) в год составит:79822 тн

Ориентировочные капиталовложения в установку «Аэроформинг» мощностью 100 тыс. тонн в год по исходному сырью

Капиталовложения ориентировочно по аналогии с процессом «Цеоформинг», с поправкой на мощность и повышающие коэффициенты на конец 2007 года приняты — 595000 тыс.руб.

Основные технико-экономические показатели получения Аи-92 ЕВРО-4

Исходные данные:

1. Предполагается переработка 100 тыс. тонн в год БГС.

2. За основу берется усредненный материальный баланс выхода ВОК и его компаундирование с октаноповышающей добавкой по ТУ 0257-004-57915954-2007.

3. Газообразная фракция С1-С2, Н2 полностью используется для получения тепла, необходимого для процесса.

4. Пропан-пропиленовая фракция (С3-С4) выпускается как товарный продукт.

Обратите внимание

5. Цена исходного продукта БГС по состоянию на декабрь 2007 года принимается 12600 руб/тн с учетом НДС и акциза.

6. Затраты на процесс (процессинг) ориентировочно по аналогичным процессам «риформинга», приняты 700 руб/тн перерабатываемого сырья.

7. Стоимость УВД принята с учетом транспортировки и НДС — по факту 32500 руб/тн по состоянию на декабрь 2007 г.

Годовой объем производства Аи-93,5==79822 тн, где 0,902 — доля А-87 в бензине Аи-93,5

1. Оптовая стоимость Аи-92 (декабрь 2007 г.) в С.Петербурге равна 20300 руб/тн ≈15 руб/л (стоимость на заправке — 21,9 руб/л);

2. В качестве товарной продукции на установке получают:СПБТ-25000 тн и бензин Аи-92(93) — 79822 тн.

Источник: https://works.doklad.ru/view/0pcERKim-uc.html

ПОИСК

Рис. 165. Технологическая схема производства постоянных магнитов ИЗ порошков анизотропной формы

При технологической схеме производства, представленной на рис. 165, получают магниты с диаметром частиц  [c.

234]

Вырабатываемая на ТЭЦ, в промышленных котельных и утилизационных установках тепловая энергия используется на различные технологические нужды (в зависимости от ассортимента продукции и технологической схемы производства), на отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию.  [c.37]

Для сажевого производства характерными источниками ВЭР являются сажевые реакторы и печи — основные агрегаты современной технологической схемы производства сажи, основанной на высоком расходе углеводородного сырья и топлива. К ВЭР относятся физическое тепло саже-газовой смеси н химическая энергия отходящих газов.  [c.66]

Выход и возможное использование ВЭР зависят от комплекса технологических, энергетических и экономических факторов. Последние имеют решающее значение для глубины утилизации и использования ВЭР в различных процессах, хотя энергетические и технологические факторы оказывают определенное влияние на способы утилизации и направления использования ВЭР.

Что же касается выхода ВЭР в агрегатах-источниках и технологических процессах, то здесь решающее значение имеют прежде всего технологические факторы, т. е. технологические схемы производства промышленной продукции. Как уже указывалось выше, принятая технология производства по существу определяет виды, объемные показатели выхода и параметры ВЭР.

Коренное изменение технологии производства одной и той же продукции, как правило, приводит к существенному изменению видов и показателей выхода ВЭР, т. е. к существенному изменению систем утилизации и направлений их использования.

При совершенствовании существующих и разработке новых технологий основное внимание уделяется повышению эффективности производства продукции, поэтому возникающие в каждом конкретном случае ВЭР являются следствием принятой энерготехнологической организации основного процесса. Определенное влияние на выход ВЭР оказывают также и энергетические факторы, т. е.

ориентация агрегата-источника на использование того или иного энергоносителя.

Перевод энерготехнологических промышленных агрегатов с одного энергоносителя на другой без каких-либо других коренных технологических изменений часто приводит не только к существенному изменению состава ВЭР и показателей их выхода, но в ряде случаев к почти полному отсутствию выхода ВЭР из агрегата-источника. Например, перевод в ряде отраслей промышленности нагревательных печей с различных видов топлива на использование электроэнергии обусловил почти полное  [c.87]

Важно

Технологическая схема производства бесшовных металлических сильфонов включает следующие основные этапы  [c.83]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис.

63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей  [c.88]

Читайте также:  Проточные пожарные извещатели: назначение, виды, устройство

Технологическая схема производства фаолита и изделий из него дана на фиг. 20.  [c.693]

Найти расчетные значения технологических параметров процесса укладки и построить технологическую схему производства работ.  [c.195]

Химическая промышленность, для которой завод изготовляет ряд весьма сложных герметических компрессоров и нагнетателей, включаемых в технологические схемы производства этилена, ацетилена, пропилена, получения сельскохозяйственных удобрений и т. д.  [c.475]

Технологическая схема производства метанола предусматривает следующие отделения  [c.119]

КЛАССИФИКАЦИЯ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПАРА  [c.12]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПАРА  [c.15]

Рис. 1-2. Технологическая схема производства пара.

Технологическая схема производства пара с барабанными парогенераторами отличается лишь конструкцией и работой самих парогенераторов. В этом случае переходная зона отсутствует и образующаяся в топочных экранах пароводяная смесь поступает в барабан, в котором происходит сепарация пара от воды. Выделившийся в барабане практически сухой пар поступает в пароперегреватель, а затем в турбину.  [c.16]

Из рассмотрения технологической схемы производства пара следует, что в состав парогенераторной установки входят  [c.16]

На основании технического задания технолог-резинщик должен установить, какие из эксплуатационных факторов будут оказывать наибольшее влияние на срок службы изделия, выбрать технологическую схему производства резинового изделия и на ее основе определить требования к резиновой смеси с точки зрения изготовления, переработки и вулканизации.  [c.7]

Выбор радиационного метода вулканизации требует изменения ранее принятой технологической схемы производства изделия. После вальцевания резиновая смесь должна быть подвергнута каландрованию.

Совет

Учитывая простоту формы изделия, наиболее рациональными последующими технологическими операциями следует считать вырубку заготовок изделий из каландрованного листа с последующей их обработкой одним из видов излучений высоких энергий (у-излуче-нием или ускоренными электронами) при комнатной температуре.  [c.50]

Рио. 6. Обобщенная технологическая схема производства порошковых сталей и изделий или полуфабрикатов из них  [c.20]

Принципиально технологические схемы производства всех существующих марок порошковых твердых сплавов идентичны, но могут и существенно различаться по условиям проведения и наличию или отсутствию отдельных технологических операций.  [c.93]

Типовая технологическая схема производства порошкового твердого сплава приведена на рис.

38 и предусматривает получение порошков вольфрама, соответствующих карбидов и кобальта, приготовление смеси карбидов с кобальтом, прессование заготовок из смесей и последующее спекание часто в типовую схему включают еще и доводку (алмазную заточку или обработку) спеченных изделий.  [c.94]

Технологическая схема производства спеченного тантала и изделий из него  [c.157]

Рис. 59. Обобщенная технологическая схема производства спеченного контактного материала Ад — dO
Рис. 53. Технологическая схема производства полуфабрикатов и изделий из бороалюминиевого композиционного материала ВКА-1

Такое положение веш ей характерно для многих огнетехнических процессов промышленности. При этом применяемые в промышленности технологические схемы производства продукции определяют как источники выхода ВЭР, так и их виды и параметры, исходя из особенностей работы технологических агрегатов и видов применяемых энергоносителей.  [c.39]

Фиг. 20. Технологическая схема производства фаолита и изготовлевия изделий из него.

Технологическая схема производства газа определяется свойствами применяемого топлива. требованиями потребителей к генераторному газу и условиями транспортировки газа. Выбор рода топлива диктуется преимущественно технико-экономическими соображениями. Состав газа н его теплотворная способность зависят от рода топлива и тех-аологической схемы и могут колебаться  [c.423]

В опытно-промышленных условиях уже реализованы две основные технологические схемы производства сосудов высокого давления из кем и АКМ сталей.

Первая из них предусматривает получение толстолистового кем и АКМ металла и последующее изготовление из него штампосварных сосудов высокого давления. Кроме штамповки, при изготовлении сварных обечаек сосудов может применяться также холодная или горячая вальцовка заготовок.

Технология производства штампосварных сосудов высокого давления из КСМ или АКМ металла практически не отличается от обычно принятой технологии для многослойного листа и осуществляется на имеющемся оборудовании.

Обратите внимание

Так, на ПО Уралхиммаш успешно отштампована партия днищ диаметром 1500 мм из стали 09Г2СФ-АКМ толщиной 155 мм, которая в настоящее время проходит всесторонние испытания.  [c.36]

Выполненные на опытном участке ХТЗ работы убедительно показали, что разработанная технологическая схема производства многослойных труб и ее основные положения, предусматривающие навивку обечаек без предварительного закрепления полосы, ограничение величины межслойных зазоров навиваемых обечаек экспандированием, сборку труб и обечаек с обеспечением требуемой их прямолинейности, наряду с минимальными зазорами в образуемом стыке, и сварки кольцевых швов труб без предварительной облицовки кромок многослойных обечаек, может эффективно применяться в промышленных условиях.  [c.168]

Рис. 5. Оптимальная технологическая схема производства изоляционноукладочных работ при строительстве трубопровода из многослойных труб,

Технологическая схема производства электроэнергии. На рис. 5.3 представлен один из вариантов схемы энергетической установки. Прежде всего следует отметить, что, несмотря на существующие тенденции устранить паротурбинный хвост в комбинированных установках с МГД-генера-тораыи открытого цикла, по-видимому, в первоочередных установках этот хвост все же останется. В то же время, несмотря на ориентацию на стандартное паротурбинное оборудование, придется в некоторых случаях отойти от стандартов, в первую очередь частично или полностью вытеснив систему паровой регенерации. Это объясняется наличием в схеме комбинированной установки таких исто ников тепла, как система охлаждения камеры сгорания, МГД-генератора и компрессора.  [c.122]

Технологическая схема производства пара на паротурбинной электрической станции спрямоточными парогенераторами и сжиганием твердого топлива в пылевидном состоянии показана на рис. 1-2.

До поступления в парогенераторную установку твердое топливо предварительно размалывается в дробильном оборудовании до размера кусочков, не превышающего 25 мм. В таком виде дробленое топливо транспортером перегружается в бункер 1, откуда поступает в мельницу 2.

Здесь оно окончательно измельчается и подсушивается.  [c.15]

Далее необходимо решить вопрос о целесообразности включения в состав резиновой смеси замедлителя подвулканизации. Для этого следует провести ориентировочную оценку требуемого индукционного периода, исходя из особенностей технологической схемы производства изделия, и сравнить его с предполагаемой величиной индукционного периода резиновой смеси без замедлителя.  [c.52]

Конструкция резиносмесителей непрерывного действия аналогична конструкции машины червячного типа с одним или двумя червяками. Практическое применение в технологических схемах производства и переработки резиновых смесей имеет смеситель с переменной нарезкой червяка и корпуса (типа Трансфермикс ) РСНД-380/450-1.  [c.116]

На рис. 10 приведена принципиальная технологическая схема производства спеченных железомедьграфитовых подшипников.

Исходными материалами служат порошки железа (восстановленные по ГОСТ 9849-86 или распыленные по ТУ 14-1-3882-85, а также полученные другими методами), меди (ГОСТ 4960-75) и графита карандашного (ГОСТ 4404-78, марки ГК-2, ГК-3), вместо которого можно использовать графитовый концентрат или графит электроугольного производства.

После просева через сита № 025-18 порошки в требуемом соотношении смешивают в течение 2 — 4 ч в смесителях различных емкостей и типов, например конусных , роторных, а также центробежных типов  [c.36]

Важно

Тантал и ниобий. На рис. 49 приведена примерная технологическая схема производства спеченного тантала. Исходный порошок прессуют в заготовки сечением 4-20см и длиной 600-750 мм (пластины прямоугольного сечения или штабики), массой до нескольких килограммов.

В случае танталового порошка натриетермического восстановления, который мелкозернист и имеет большую удельную поверхность, прочные заготовки получают при давлении 300- 500 МПа.

При прессовании крупнозернистого порошка, полученного электролизом, требуемое давление составляет 700 — 800 МПа, что приводит к разрушению относительно тонких оксидных пленок и установлению металлического контакта между частицами, необходимого для обеспечения электропроводности штабика это позволяет проводить сварку штабиков, минуя стадию предварительного спекания.  [c.158]

На рис. 61, 62 приведены типичные технологические схемы производства электрощеток со связующим и без него. В качестве исходных  [c.199]

Рис. 61. Технологическая схема производства элвктрощеток со связующим веществом
Рис. 62. Технологическая схема производства электрощеток без связующего вещества

Технологическая схема производства стеатитовых изделий методом формования в основном подобна технологической схеме получения фарфора. Массу приготовляют совместным мокрым помолом всех компонентов в щаро-вой мельнице. Часть вводимого в массу талька предварительно обжигают при 1300°С, чтобы лищить его гидро-фобности и разрушить его пластинчатую структуру. Введение обожженного талька улучшает внешний вид изделий. Шаровые мельницы футеруют стеатитовой клепкой во избежание намола кремнезема от кремневой футеровки, отрицательно влияющего на стеатит. Стеатитовые массы, содержащие меньшее количество связующей глины, проявляют склонность к расслаиванию,-поэтому их необходимо тщательно перерабатывать на вакуум-прес-  [c.170]Смотреть страницы где упоминается термин Технологическая схема производства : [c.179]    [c.62]    [c.376]    [c.500]    [c.404]    [c.128]   Смотреть главы в:

Коррозия и защита химической аппаратуры Том 4  -> Технологическая схема производства

693, 694 — Сортамент производимых изделий, технические характеристики 692 — Схема: скоростной сварки заготовки технологическим швом 694 технологическая производства труб

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) — Схема рабочего процесса

Автоматизированная система технологической подготовки производства АСТГ1П) — Определение 242 — Применение 105 — Разработка 106 Структурная схема

Классификация парогенераторов и технологическая схема производства пара

Новая организационная схема технологической подготовки производства

Общая технологическая схема производства алюминиево-кремниевых сплавов

Общие сведения о технологических схемах производства сборного железобетона

Примеры технологических схем производства чернового индии

Принципиальные технологические схемы производства порошковых изделий конструкционного назначения

Схема производства

Схема современных технологических процессов производства стали

Технологическая схема

Технологическая схема производства и общие сведения по антикоррозионной защите оборудования

Технологическая схема производства низкоуглероднетого феррохрома

Технологическая схема производства пара

Технологическая схема производства тепла котельной установкой

Технологическая схема силикотермнческого производства силикокальция

Технологическая схема углеродотермического производства силикокальция

Технологические схемы комбинированного способа производства труб

Технологические схемы перегрузки лесоматериалов и технические средства при производстве работ

Технологические схемы производства холоднодеформированных труб

Технологические схемы производства холоднокатаных труб

Технологические схемы прокатного производства на металлургическом заводе

Технологические схемы процессов производства смазок

Типовые схемы технологического процесса производства сварных узлов

Транспортно-технологическая схема производства обожженных анодных блоков

Транспортно-технологические схемы доставки и способы производства погрузочно-разгрузочных работ

© 2019 Mash-xxl.info Реклама на сайте

Источник: https://mash-xxl.info/info/588896/

Ссылка на основную публикацию