Показатели пожарной опасности огнезащитных составов
Пожарная опасность огнезащитного состава определяется следующими пожарно-техническими характеристиками: горючестью, распространением пламени по поверхности, воспламеняемостью, дымообразующей способностью, токсичностью продуктов горения. Настоящие показатели устанавливают номенклатуру показателей пожарной опасности огнезащитных составов для определения их области применения в строительстве и отделке зданий и помещений.
Горючесть
Строительные материалы подразделяются на негорючие (НГ) и горючие (Г). Обработанные огнезащитными составами материалы могут иметь одну из 4 групп: Г1 – слабогорючие, Г2 – умеренногорючие, Г3 – нормальногорючие, Г4 – сильногорючие.
Горючесть и группы по горючести устанавливают по ГОСТ 30244-94.
Для проведения испытания на горючесть берется 4 образца – доски, обработанные огнезащитным составом. Из этих образцов выстраивается короб. Он помещается в камеру, в которой расположены 4 газовые горелки.
Горелки зажигают таким образом, что пламя воздействует на нижнюю поверхность образцов. По окончании горения измеряют: температуру отходящих дымовых газов, длину поврежденного участка образца, массу, время остаточного горения.
Проанализировав эти показатели, обработанную огнезащитным составом древесину относят к одной из четырех групп.
Распространение пламени
Горючие строительные материалы по распространению пламени по поверхности подразделяются на 4 группы: РП1 – нераспространяющие, РП2 – слабораспространяющие, РП3 – умереннораспространяющие, РП4 – сильнораспространяющие.
ГОСТ Р 51032-97 регламентирует методы испытаний строительных материалов (в т.ч. и тех, что обработаны огнезащитными составами) на распространение пламени.
Для проведения испытаний на образец воздействуют теплом радиационной панели, расположенной под небольшим углом и нагретой до определенной температуры.
В зависимости от плотности теплового потока, величину которого устанавливают по длине распространения пламени по образцу, обработанному огнезащитным составом материалу присваивают одну из четырех групп.
Воспламеняемость
Горючие строительные материалы по воспламеняемости подразделяются на группы: В1 – трудновоспламеняемые, В2 – умеренновоспламеняемые, В3 – легковоспламеняемые.
ГОСТ 30402 определяет методы испытаний строительных материалов на воспламеняемость. Группа определяется в зависимости от того, при каком тепловом потоке радиационной панели происходит воспламенение.
Дымообразующая способность
Источник: https://www.nort-udm.ru/information/library/fire-protection/ognez-sostav3/
ПОИСК
Дымообразующая способность некоторых пенополиуретанов Д, м /(м-кг) [c.
103]
Коэффициент дымообразования (величина, характеризующая оптическую плотность дыма, образующегося при сгорании вещества (материала) с заданной насыщенностью в объеме помещения) используется для классификации материалов по дымообразующей способности, которая классифицируется следующим образом [c.55]
Показатели От и О т характеризуют процесс дымообразования в зависимости от количества материала, его состава и структуры. При оценке дымообразующей способности используют также временные параметры и кинетические характеристики.
Из временных параметров часто применяют время г 1б, необходимое для полной утраты видимости человеком в задымленной среде (0=16), а также параметры /ю, Ьо, ко, о и /до, которые соответствуют достижению оптической плотности О, составляющей соответственно 10, 30, 50, 70 и 90% от /)тах- [c.79]
Полимерные материалы на основе поливинилхлоридной смолы обладают высокой дымообразующей способностью, причем около 70% материалов имеет максимальное значение коэффициента дымообразования в. режиме тления. [c.71]
Для определения дымообразующей способности полимерных материалов используют две группы методов гравиметрические (измерение массы фильтра, на котором осели частицы дыма) и оптические (измерение до- [c.7]
Для обоснованного выбора полимерной матрицы при создании резин с пониженной дымообразующей способностью проведено исследование дымообразования чистых карбо- и гетероцепных каучуков, широко применяемых в промышленности (таблица). [c.23]
Коэффициент дымообразования — количество дыма, выделяющегося при сгорании единицы массы вещества характеризует способность веществ к образованию дыма при горении.
По дымообразующей способности вещества подразделяют на три группы с малой дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования меньще или равен 50, с умеренной дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования больше 50, но меньше или равен 500 и с высокой дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования более 500. [c.13]
В результате исследований пожароопасных свойств различных рецептур полимерных покрытий полов были сформулированы основные технические требования, предъявляемые к полимерным покрытиям полов АЭС.
Они охватывают комплекс пожароопасных свойств полимерных покрытий характеризующих склонность материала к горению и распространению пламени по поверхности (группа горючести и индекс распространения пламени), дымообразующую способность (коэффициент дымообразования), токсичность продуктов сгорания (показатель токсичности и критические условия горения материала — температуры воспламенения и самовоспламенения). В качестве одного из критериев, характеризующих критические условия горения материала, предложено ввести значения кислородного индекса, который для трудносгораемых покрытий должен быть не менее 40. Нормируемые величины показателей пожарной опасности устанавливаются из такого расчета, чтобы материал был трудносгораемым, медленно распространяющим пламя с умеренными дымообразованием и токсичностью продуктов горения. [c.154]
Дымообразующая способность характеризуется интенсивностью светового потока, проходящего через задымленную среду [c.79]
По каждому из названных показателей оценивают опасность того или иного полимерного материала в условиях пожара, причем раздельно полученные результаты пока не объединяются каким-либо единым критерием опасности дыма.
По этой причине оценка полимерного материала по дымообразующей способности (плотность дыма) отличается от оценки его по токсичности продуктов горения или разложения.
Такое раздельное исследование опасности дыма связано с техническими трудностями определения общей опасности дыма. [c.9]
ГЛАВА 3. ОЦЕНКА ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ОПАСНЫМ ФАКТОРАМ ПРИ ПОЖАРЕ 3.1. Оценка опасности полимерных материалов по их дымообразующей способности [c.70]
Накопление экспериментальных данных позволяет исследователям расположить испытуемые материалы в последовательный ряд возрастающей (или убывающей) опасности по дымообразующей способности. Найденные последовательные ряды полимерных материалов по дымообразующей способности классифицируются. [c.70]
Из отечественных работ, посвященных дымообразующей способности полимерных материалов, следует отметить работы, проводимые в Ленинградском филиале ВНИИПО, где разработана и внедрена в ГОСТ установка для определения дымообразующей способности полимерных материалов. [c.70]
Согласно ГОСТ 12.1.044—84, по дымообразующей способности материалы подразделяются на три группы с малой дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования до 50 включительно [c.70]
Определение дымообразующей способности полимерных материалов проводится с целью не только разработки классификации, но и изыскания путей подавления дымообразования в процессе их разложения и горения. Однако оценка опасности материала по этому показателю является односторонней.
Она не учитывает-ни состава продуктов разложения или горения, ни скорости процесса.
На практике может оказаться, что материал с низкой дымообразующей способностью Ао токсичности продуктов разложения или горения будет более опасен, чем материал с большей дымообразующей способностью, но с менее токсичными продуктами горения. [c.71]
Оценка дымообразующей способности проводилась согласно ГОСТ 12.1.017—79. [c.72]
ГЛАВА 4. ПРОДУКТЫ РАЗЛОЖЕНИЯ И ГОРЕНИЯ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИХ ДЫМООБРАЗУЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ [c.81]
Такое разделение позволяет дифференцированно подойти к вопросам кинетики, состава продуктов разложения и горения, а также дымообразующей способности. [c.81]
Как уже отмечалось, дым в условиях пожара пр.ед-ставляет большую угрозу для жизни человека и животных. Поэтому для полимерных материалов определяют их дымообразующую способность и, сопоставляя результаты, судят о сравнительной опасности того или иного материала, т. е. дымообразующая способность предлагается одним из критериев оценки опасности полимерного материала.
При этом менее опасным является полимерный материал, образующий меньшее количество дыма. Необходимо отметить, что при оценке опасности материала по дымообразующей способности в подавляющем большинстве исследований, а также в разработанных установках (в том числе и гостирован-ных) во внимание принимаются только оптические свойства дыма и не учитываются другие свойства. [c.
70]
У древесины и материалов на ее основе достаточно широко исследовалась дымообразующая способность.
При этом отмечается, что древесные материалы имеют грубодисперсный дым с радиусом частиц 0,1—1,6 мкм, из которых наиболее крупные образуются в режиме пламенного горения. Эти частицы относительно быстро осаждаются.
В дыме синтетических смол частицы более мелкие (0,01—1 мкм), которые удерживаются броуновским движением. [c.85]
Согласно данным [36], дымообразующая способность древесных материалов Д,м /(м-кг), имеет следующие значения [c.85]
Снижению горючести, дымообразующей способности ПВХ-материалов уделяется большое внимание в мировой литературе. Это связано с широким внедрением ПВХ-материалов в различные отрасли народного хозяйства. Характерной особенностью хлоропренового каучука и резины на его основе в отличие от материалов на [c.94]
Таким образом, галогенсодержащие полимерные материалы исследовались достаточно полно.
Исследования состава продуктов горения, термоокислительного разложения проводились при различных температурах и различных соотношениях между воздухом, поступающим на горение или термоокислительное разложение, и массой испытуемого материала.
Исследовалась дымообразующая способность материалов, при этом отмечалось, что она зависит от композиционного состава полимерного материала. Меньше внимания уделялось скорости разложения и горения материалов. [c.98]
Наличие азота в материалах приводит к образованию специфических продуктов разложения и горения — цианистого водорода, аммиака, окислов азота и др. Количественный состав продуктов горения и разложения, скорость процессов и дымообразующая способность при прочих равных условиях зависят от природы полимерного материала. [c.100]
Поскольку ППУ различных рецептур имеют различные скорость выгорания, дымообразующую способность н состав продуктов выгорания, то нельзя определить, какой из материалов будет представлять большую опасность при горении и термоокислительном разложении. [c.103]
Так, отечественный поливинилхлоридный пластикат П-57-40 представляет собой сгораемый быстро распространяющий пламя материал.
В его составе много легколетучего пластификатора, который, испаряясь при нагревании, пол-держивает горение как в газовой, так и в конденсированной фазе.
Кроме того, горящий пластикат плавится, растекается по поверхности, поэтому на лестничных площадках и маршах пламя распространяется от падения капель Пластикат высокоопасен и по токсичности продуктов горения, и по высокой дымообразующей способности. [c.154]
Для метода комплексной оценки потенциальной опасности полимерного материала необходймо знание кинетики процесса разложения и горения.
Скорость разложения и горения полимерного материала способна существенно изменить потенциальную опасность материала быстро разлагающиеся или сгорающие материалы, образующие менее токсичные продукты разложения или горения, обладающие меньщей дымообразующей способностью, как правило, представляют большую опасность, чем материалы, разлагающиеся с меньшей скоростью. [c.76]
Для получения маскирующих дымов используют также белый фосфор шш смеси на его основе. Дымообразующая способность таких смесей в 1,5-2,0 раза больше, чем у металлохлоридных. Дым получается в результате р-ции фосфора с О2 воздуха. Образующиеся при этом оксиды Р дают с влагой воздуха фосфорные к-ты, к-рые в свою очередь интенсивно поглощают влагу из воздуха. [c.124]
Хлорсульфоновая кислота обладает хорошей дымообразующей способностью и является одним из важнейших дымообразователей. [c.139]
В табл. 59 приводятся относительные данные дьшообразующей способности некоторых аэрозолей, причем дымообразующая способность фосфора принята за 100% . [c.139]
АНТИПИРЕН «РОСА» — обеспечивает перевод тканей в группу трудновоспламеняющихся материалов, по токсичности материал умеренно опасный, с умеренной дымообразующей способностью. Не изменяет внешнего вида обрабатываемого материала. [c.419]
Дымообразующую способность определяют по максимальной величине оптической плотности дыма йтах в испытательной камере объемом V и оптической длине светового луча Ь. Показатель дымообразующей способности Ов относят к площади От к начальной массе т и /)дт к изменению массы Ат [c.79]
Дымообразующая способность полимерных материалов на основе поливинилхлоридной смолы зависит от рецептурного соЪтава. [c.71]
В исследованиях отмечается, что добавка хлорпара-финов, наполнителя стабилизаторов и пигментов (образец 5) практически не изменяла дымообразующую способность Д в режиме тления, а увеличивала его на 20% в режиме горения. [c.72]
Источник: https://www.chem21.info/info/1037788/
Определение дымообразующей способности некоторых групп лесных горючих материалов для решения задач лесопожарного моделирования
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЫМООБРАЗУЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ НЕКОТОРЫХ ГРУПП ЛЕСНЫХ ГОРЮЧИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ЛЕСОПОЖАРНОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
Брюханов А.В. , Гуляева Е.В. (Центр НИОКР Сибирского филиала Санкт-Петербургского университета ГПС МЧС России, г. Красноярск, РФ)
The total damage induced by atmospheric pollution by smoke from wildfires in difficult to evaluate even roughly.
Laboratory analysis of smoke producing capability, or smoke production coefficient (SPC) would enable compilation of a comprehensive database on this issue.
Our study showed that birch bark produced the greatest smoke amounts: ca. 600 and 1200 m /kg in flaming and smoldering combustion, respectively.
Ежегодно на территории Российской Федерации возникают десятки тысяч лесных, степных и торфяных пожаров, распространяющихся на площади в несколько миллионов гектаров.
Только в нашей стране от природных пожаров каждый год гибнет несколько человек, а у сотен людей происходят различные осложнения здоровья от задымления значительной территории.
Государство несет колоссальные убытки от сгораемой на корню древесины, ущерба причиняемому населенным пунктов и коммуникаций, расположенных в лесных массивах.
Кроме непосредственного убытка от повреждения огнем различных сооружений и конструкций, экономика страны терпит существенные потери и от задымления атмосферы при природных пожарах. Задымленность воздуха от лесных и торфяных пожаров создает большие проблемы в транспортной сфере (особенно в авиации), приводит к потерям мощности при транспортировке электрического тока по ЛЭП, ну и конечно, отрицательно сказывается на самочувствии и здоровье людей, находящихся в задымленном от пожаров районе.
Общий ущерб для окружающей среды от задымления атмосферы, связанного с пожарами, трудно оценить даже приблизительно.
Одной из основных причин сложившейся ситуации является недостаточное количество статистических данных о вредном влиянии задымленности воздуха.
Это связанно с нехваткой, а иногда и полным отсутствием расчетных данных для различных регионов о количестве и составе эмиссий, выделяемых в атмосферу при лесных, степных и торфяных пожарах.
По данным Всероссийского центра медицины катастроф при пожарах, возникших на территории России в наиболее пожароопасном 2002 году, только по двуокиси углерода нормы ПДК были превышены от 1,5 до 5 раз на протяжении времени от 0,5 до 1,5 месяцев для разных регионов страны.
Наиболее тяжелая ситуация наблюдалась при торфяных пожарах в Костромской, Московской, Читинской и Владимирской областях.
Так по официальным данным территориального центра медицины катастроф Владимирской области в период пожаров 2002 года на 9% возросло обращений граждан по поводу болезней органов дыхания и на 16% увеличилось число обострений у больных бронхиальной астмой.
Большая часть данных по составу и количеству эмиссий от природных пожаров, встречающихся в литературе получены при полевых исследованиях и являются обобщенными для всего природного комплекса, характеризующего насаждение по основной древесной породе и доминирующему напочвенному покрову (Ward, 1983; Raison, Khanna, Woods, 1985; Radke et. al.
, 1988; Kasischke, Cristensen, Stocks, 1995; Ivanova, Conard, 1997; Куценогий и др., 1996; Конард, Иванова, 1998; Иванов, Чуркина, 2002).
Сложность данных исследований приводит к тому, что детальные наблюдения проводятся довольно редко и не позволяют накопить большую статистическую базу данных по количеству выделяемого дыма для различных видов лесных горючих материалов (ЛГМ).
Второй причиной, не позволяющей объединить различные имеющиеся данные по задымлению от пожаров в природных комплексах, является различие в методике забора проб (высота забора, оборудование и т.д.).
Применение лабораторного метода исследования дымообразующей способности или коэффициента дымообразования (КДО) для различных групп ЛГМ, подобного тому, который используется для определения КДО материалов, применяемых для изготовления стройматериалов и другой продукции для населения (различные полимеры, краски, лаки и т.д.), позволило бы накопить большую базу данных по исследуемому вопросу, пригодную для математического моделирования и анализа.
Моделирование условий распространения дымового шлейфа сложный процесс так в нем задействовано множество различных параметров.
Снижение оптической видимости при природных пожарах зависит от множества факторов: интенсивности и режима горения, погодных условий, однако основоположным параметром, от которого зависит степень дымообразующей способности, является тип лесного горючего лесного материала и его запасы на площади очага горения.
В связи с этим целью проводимых нами исследований была оценка возможности применения существующей методики по экспериментальному определению коэффициентов дымообразования твердых веществ и материалов (применяемая преимущественно при сертификации стройматериалов) для расчета КДО лесных горючих материалов.
Коэффициент дымообразования ЛГМ определялся с помощью специальной установки, изготовленной согласно ГОСТ 12.1.044-89 (п.п. 4.18. «Метод экспериментального определения коэффициента дымообразования твердых веществ и материалов») с усовершенствованной системой сбора и обработки полученных данных.
Фотометрическая система установки по определению КДО состоит из источника и приемника света. Источник света (гелий-неоновый лазер мощностью 2-5 мВт) размещен на верхней стенке камеры измерений, приемник света (фотодиод) расположен в днище камеры.
Между источником света и камерой измерений устанавливают защитное кварцевое стекло, нагреваемое электроспиралью до температуры 120-140°С.
Фотометрическая система должна обеспечивать измерение светового потока в рабочем диапазоне светопропускания от 2 до 90% с погрешностью не более 10%.
Сбор ЛГМ для проведения экспериментов проводился в близлежащих к г. Красноярска участка (удаленных от города на расстояние в 20-50 км) по методике Н.П. Курбатского (1970).
Для опытов по определению КДО выбирались веточки диаметром в 3-4 мм с корой, но без хвои; хвоя, кора древесных пород (кедр, сосна и лиственница) также делилась на пластинки толщиной 3-4 мм (для того, чтобы приравнять к толщине пихтовой и березовой коры).
Так как размер лотка для образцов в установке по определению КДО составлял 5х5 см, некоторые виды ЛГМ, превышающие этот размер, разрезались на более мелкие фракции (хвоя кедра, веточки и кора древесных пород).
В ходе проведенных исследований выявлено, что коэффициент дымообразования для исследованных ЛГМ варьировал в пределах от 14 до 1218 единиц (Рис.).
Коэффициент дымообразования при сгорании коры древесных
пород
1400 1200 1000 800 600 400 200 0
Сосна Лиственница
Ель
Береза
Осина
□ горение □ тление
Коэффициент дымообразования для веточек хвойных пород
(без хвои)
800
700
600
.ъё
2 500
т * 400
О 5 300
200
100
Ель
Пихта
Лиственница Сосна Кедр
□ горение □ тление
Рисунок — Коэффициент дымообразования при сгорании 1 грамма абсолютно сухого вещества для различных видов ЛГМ
Наибольшее выделение количества дыма характерно при сгорании образцов коры березы — около 550 м /кг для режима пламенного горения и около 1200 м2/кг для режима тления. Если рассматривать коэффициент по группам ЛГМ, то наибольшее количество дыма выделяется при сгорании хвои и коры, а наименьшее — при сгорании мха и травы.
Согласно (п.п. 4.18.) ГОСТ 12.1.044-89 «Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов» значение коэффициента дымообразования следует применять для классификации материалов по дымообразующей способности. Различают три группы материалов:
— с малой дымообразующей способностью — коэффициент
2 1
дымообразования до 50 м кг- включительно;
— с умеренной дымообразующей способностью — коэффициент
2 1
дымообразования свыше 50 до 500 м кг- включительно;
— с высокой дымообразующей способностью — коэффициент
2 1
дымообразования свыше 500 м кг- .
В ходе проведения экспериментов выявлено, что подавляющее большинство исследованных образцов ЛГМ в режиме пламенного горения попадают как в первую и вторую группу КДО, а в режиме тления во вторую и третью группу.
Исключение составляет кора березы КДО, которой при режиме пламенного
2 1
горения в среднем составляет 540 м кг- .
В ходе проведенных исследований выявлено, что при беспламенном режиме количество выделяемого дыма для разных групп ЛГМ увеличивается с 28 до 690%, по сравнению с пламенном режимом горения. По нашим данным наименьшее увеличение КДО при пламенном и беспламенном режимах зафиксировано для хвои лиственницы, где было зафиксировано увеличение в 1,28 раза, а наибольшее для листвы березы (6,9 раз).
— для листвы разница — 5,88 раз
— для хвои разница — 4,41 раз
— для коры разница — 1,88 раз
— древесина с корой — 4,12 раз
-для живого напочвенного покрова в 3,51 раз
Выводы:
Проведенные нами исследования показали, что существующая методика по экспериментальному определению коэффициентов дымообразования твердых веществ и материалов, применяемая для сертификации стройматериалов, пригодна для расчета КДО лесных горючих материалов.
Широкое использование полученных данных в математическом моделировании для решения практических задач при оперативной оценке воздействия природных пожаров возможно лишь при наличии подробных карт ЛГМ и создание густой сети из метеостанций, находящихся друг от друга в радиусе 10-15 км.
Все перечисленные меры наряду с использованием методов космического мониторинга позволили бы давать оперативный прогноз о задымленности той или иной части территории страны, подверженной природным пожарам.
Источник: https://cyberleninka.ru/article/n/opredelenie-dymoobrazuyuschey-sposobnosti-nekotoryh-grupp-lesnyh-goryuchih-materialov-dlya-resheniya-zadach-lesopozharnogo
Группы горючести и группы воспламеняемости
Группа горючести материалов определяется по ГОСТ 30244-94 «Материалы строительные. Методы испытания на горючесть», который соответствует Международному стандарту ISO 1182-80 «Fire tests — Building materials — Non-combastibility test». Материалы в зависимости от значений параметров горючести, определяемых по этому ГОСТу, подразделяются на негорючие (НГ) и горючие (Г).
Материалы относят к негорючим при следующих значениях параметров горючести:
- прирост температуры в печи не более 50°С;
- потеря массы образца не более 50%;
- продолжительность устойчивого пламенного горения не более 10 сек.
Материалы, не удовлетворяющие хотя бы одному из указанных значений параметров, относятся к горючим.Горючие материалы в зависимости от значений параметров горючести подразделяют на четыре группы горючести в соответствии с таблицей 1.
Таблица 1. Группы горючести материалов.
| Группагорючестипо ГОСТ30244-94 | Названиепо СНиП 21-01-97 | Температурадымовыхгазов, °С | Степеньповрежденияпо длине, % | Степеньповрежденияпо массе, % | Продолжительностьсамостоятельногогорения, сек |
| Г1 | Слабо горючие | < 135 | < 65 | < 20 | |
| Г2 | Умеренно горючие | < 235 | < 85 | < 50 | < 30 |
| Г3 | Нормально горючие | < 450 | < 85 | < 50 | < 300 |
| Г4 | Сильно горючие | > 450 | > 85 | > 50 | > 300 |
Группа воспламеняемости материалов определяется по ГОСТ 30402-96 «Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость», который соответствует международному стандарту ISO 5657-86.
При этом испытании поверхность образца подвергают воздействию лучистого теплового потока и воздействию пламени от источника зажигания.
При этом измеряют поверхностную плотность теплового потока (ППТП), то есть величину лучистого теплового потока, воздействующего на единицу площади поверхности образца.
В конечном итоге определяют Критическую поверхностную плотность теплового потока (КППТП) — минимальное значение поверхностной плотности теплового потока (ППТП), при котором возникает устойчивое пламенное горение образца после воздействия на него пламени.
В зависимости от значений КППТП материалы подразделяют на три группы воспламеняемости, указанные в таблице 2.
Таблица 2. Группы воспламеняемости материалов.
| Группавоспламеняемостипо ГОСТ 30402-96 | Названиепо СНиП 21-01-97 | КППТП,кВт/м² |
| В1 | Трудно воспламеняемые | > 35 |
| В2 | Умеренно воспламеняемые | 20…30 |
| В3 | Легко воспламеняемые | < 20 |
Для классификации материалов по дымообразующей
Источник: http://aquamast-rt.ru/gruppy-goryuchesti-i-gruppy-vosplam
Метод экспериментального определения коэффициента дымообразования твердых веществ и материалов
Коэффициент дымообразования
Коэффициент дымообразования — показатель, характеризующий оптическую плотность дыма, образующегося при пламенном горении или термоокислительной деструкции (тлении) определенного количества твердого вещества (материала) в условиях специальных испытаний.
Значение коэффициента дымообразования следует применять для классификации материалов по дымообразующей способности. Различают три группы материалов:
с малой дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования
до 50 м2·кг-1 включ.;
с умеренной дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования
св. 50 до 500 м2·кг-1 включ.;
с высокой дымообразующей способностью — коэффициент дымообразования
св. 500 м2·кг-1.
Значение коэффициента дымообразования необходимо включать в стандарты или технические условия на твердые вещества и материалы.
Сущность …
метода определения коэффициента дымообразования заключается в определении оптической плотности дыма, образующегося при горении или тлении известного количества испытуемого вещества или материала, распределенного в заданном объеме.
Установка для определения коэффициента дымообразования
1 — камера сгорания; 2 — держатель образца; 3 — окно из кварцевого стекла; 4, 7 -клапаны продувки; 5 — приемник света; 6 — камера измерений; 8 — кварцевое стекло; 9 — источник света; 10 — предохранительная мембрана; 11 — вентилятор: 12 — направляющий козырек; 13 — запальная горелка: 14-вкладыш; 15 -электронагревательная панель.
Для испытаний готовят 10 — 15 образцов исследуемого материала размером (40х40) мм и фактической толщиной, но не более 10 мм (для образцов пенопластов допускается толщина до 15 мм).
Лакокрасочные и пленочные покрытия испытывают нанесенными на ту же основу, которая принята в реальной конструкции.
Если область применения лаков и красок неизвестна, то их испытывают нанесенными на алюминиевую фольгу толщиной 0,2 мм.
Подготовленные образцы перед испытаниями выдерживают при температуре (20±2) °С не менее 48 ч, затем взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Образцы должны характеризовать средние свойства исследуемого материала.
Испытание образцов проводят в двух режимах: в режиме тления и в режиме горения с использованием газовой горелки (длина пламени горелки 10 — 15 мм).
Подготовленный образец помещают в лодочку из нержавеющей стали. Открывают дверцу камеры сгорания и без задержки устанавливают лодочку с образцом в держатель, после чего дверцу закрывают.
Испытание прекращают при достижении минимального значения светопропускания.
В случае, когда минимальное значение светопропускания выходит за пределы рабочего диапазона или находится вблизи его границ, допускается уменьшать длину пути луча света (расстояние между источником и приеминком света) либо изменять размеры образца.
При испытаниях в режиме тления образцы не должны самовоспламеняться. В случае самовоспламенения образца последующие испытания проводят при уменьшенном на 5 кВт·м-2 значении плотности теплового потока. Плотность теплового потока снижают до тех пор, пока не прекратится самовоспламенение образца во время испытания.
В каждом режиме испытывают по пять образцов.
Коэффициент дымообразования (Dm) в м2·кг-1 вычисляют по формуле
;
где V — вместимость камеры измерения, м3;
L — длина пути луча света в задымленной среде, м;
m — масса образца, кг;
Т0 , Tmin — соответственно значения начального и конечного светопропускания, %.
Источник: http://refac.ru/metod-eksperimentalnogo-opredeleniya-koefficienta-dymoobrazovaniya-tverdyx-veshhestv-i-materialov/
Дымообразующая способность строительных материалов, м2кг~1
Главная / Предупреждение пожаров на новостройках / Пожароопасные свойства веществ и материалов, применяемых в строительстве / Дымообразующая способность строительных материалов, м2кг~1
| – | Тление | Горение |
| Древесное волокно (береза, осина) | 311 | 98 |
| Древесное волокно, содержащее 10 % фенолоформальдегидной смолы | 283 | 104 |
| Вспенивающаяся фенолоформальдегидная композиция | 121 | |
| Вспенивающаяся фенолоформальдегидная композиция, порошок | 106 | |
| Пенопласт ФС-7-2 | 33 | 157 |
| Фанера марки ФСФ | 703 | 147 |
| Декоративный бумажно-слоистый пластик | 375 | 32 |
| Сосна | 717 | 136 |
| Сосна, обработанная антипиреном-13 методом глубокой пропитки | 54 | 30 |
| Сосна, обработанная антипиреном КМ по методу полного поглощения в 15 % растворе | 176 | 30 |
| Дрсвесно-волокнистая плита (ДВП), облицованная пластиком | 857 | 124 |
| ДВП огнезащищенная полутвердая на вспенивающейся композиции | 207 | 44 |
Дымообразующая способность материалов зависит также от температуры, например, необработанная древесина имеет ярко выраженный максимум при 450 °С, а огнезащищенная ДВП в широком диапазоне температур имеет умеренное дымообразование.
«Предупреждение пожаров на новостройках», Э.Д. Роев
Пожароопасные характеристики традиционных твердых строительных материалов
Принадлежность к группе горючести является одной из наиболее важных характеристик твердых строительных материалов, знание которой позволяет практическим работникам правильно выполнять соответствующие указания нормативно-технических документов по их использованию и хранению на стройплощадке. Согласно ГОСТ 12.1.044—84 по горючести вещества и материалы разделяются на три группы: негорючие (несгораемые) — вещества и материалы, не способные гореть в воздухе; трудногорючие…
Характер поведения материалов при тепловом воздействии
Характер поведения материалов при тепловом воздействии определяется в значительной мере видом полимерной композиции, макроструктурой материала, содержанием минеральных наполнителей, плотностью материалов и др.
Из широкой гаммы полимерных материалов, освоенных отечественной промышленностью и изготовляемых в опытном масштабе, лишь немногие могут быть отнесены к группе трудносгораемых.
Среди них композиционные материалы, состоящие из несгораемых и сгораемых составляющих, например: фенолоформальдегидные…
К негорючим принято относить все естественные и искусственные неорганические материалы, применяемые в строительстве, металлы, а также гипсовые плиты при содержании органического вещества до 8 % массы, минераловатные плиты на синтетической, крахмальной или битумной связке при содержании ее до 6 % массы. К трудногорючим относят материалы, состоящие из несгораемых и сгораемых составляющих, например: асфальтовый бетон, гипсовые…
Пожарная опасность строительных пенопластов
Пожарная опасность строительных пенопластов, оцениваемая по показателям распространения пламени, зависит от химической природы материала и понижается в такой последовательности: полиуретаны — пенопласты — полиизоцианураты. Изолан и фенолоформальдегидные пенопласты менее опасны, чем древесина и материалы на ее основе. Горючесть пластмасс, используемых для легких ограждающих конструкций, во многом определяет огнестойкость последних. Если не сгораемый материал в слоистых…
Для возведения зданий и сооружений используют обширную номенклатуру изделий из древесины: клееные или армированные деревянные балки, конструкции различных ферм, арок и рам, разнообразных стеновых панелей и перегородок и др. В последние годы широко применяются также изделия из отходов древесины и строительные изделия с использованием древесины. Изделия из древесных материалов в зависимости от конструктивного исполнения и…
Источник: https://www.ktovdome.ru/preduprezhdenie_pozharov_na_novostroykah/pozharoopasnye_svoystva_veschestv_i_materialov_primenyaemyh_v_stroitelstve/9828.html
Классификация строительных материалов по пожарной опасности (группы горючести). Статьи компании «ООО «СМ-РОСТ»»
В настоящее время на рынке представлен большой выбор строительных материалов. Благодаря этому разнообразию можно подобрать для себя любой материал, так сказать, на вкус и цвет.
Все мы стараемся сделать свой дом либо баню, гараж и другие сооружения уютными, надежными, теплыми и конечно же безопасными. Мы всегда обращаем внимание на технические характеристики необходимого нам материала и не редко сталкивались, но не всегда разбирались с указанной группой горючести, токсичностью и другими показателями.
Согласитесь, что информация о пожарной опасности строительных материалов играет немаловажную роль при их использовании.
Пожарная опасность строительных материалов характеризуется следующими свойствами:
1) горючесть;
2) воспламеняемость;
3) способность распространения пламени по поверхности;
4) дымообразующая способность;
5) токсичность продуктов горения.
По горючести строительные материалы подразделяются на горючие (Г) и негорючие (НГ).
Строительные материалы относятся к негорючим при следующих значениях параметров горючести, определяемых экспериментальным путем: прирост температуры — не более 50 градусов Цельсия, потеря массы образца — не более 50 процентов, продолжительность устойчивого пламенного горения — не более 10 секунд.
Горючие строительные материалы подразделяются на следующие группы:
1) слабогорючие (Г1), имеющие температуру дымовых газов не более 135 градусов Цельсия, степень повреждения по длине испытываемого образца не более 65 процентов, степень повреждения по массе испытываемого образца не более 20 процентов, продолжительность самостоятельного горения 0 секунд;
2) умеренногорючие (Г2), имеющие температуру дымовых газов не более 235 градусов Цельсия, степень повреждения по длине испытываемого образца не более 85 процентов, степень повреждения по массе испытываемого образца не более 50 процентов, продолжительность самостоятельного горения не более 30 секунд;
3) нормальногорючие (Г3), имеющие температуру дымовых газов не более 450 градусов Цельсия, степень повреждения по длине испытываемого образца более 85 процентов, степень повреждения по массе испытываемого образца не более 50 процентов, продолжительность самостоятельного горения не более 300 секунд;
4) сильногорючие (Г4), имеющие температуру дымовых газов более 450 градусов Цельсия, степень повреждения по длине испытываемого образца более 85 процентов, степень повреждения по массе испытываемого образца более 50 процентов, продолжительность самостоятельного горения более 300 секунд.
Для материалов, относящихся к группам горючести Г1 — Г3, не допускается образование горящих капель расплава при испытании (для материалов, относящихся к группам горючести Г1 и Г2, не допускается образование капель расплава).
Для негорючих строительных материалов другие показатели пожарной опасности не определяются и не нормируются.
*Горючесть и группы строительных материалов по горючести устанавливают по ГОСТ 30244-94
По воспламеняемости горючие строительные материалы подразделяются на следующие группы:
1) трудновоспламеняемые (В1), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока более 35 киловатт на квадратный метр;
2) умеренновоспламеняемые (В2), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока не менее 20, но не более 35 киловатт на квадратный метр;
3) легковоспламеняемые (В3), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока менее 20 киловатт на квадратный метр.
*Группы строительных материалов по воспламеняемости устанавливаю по ГОСТ 30402-96
По скорости распространения пламени по поверхности горючие строительные материалы подразделяются на следующие группы:
1) нераспространяющие (РП1), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока более 11 киловатт на квадратный метр;
2) слабораспространяющие (РП2), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока не менее 8, но не более 11 киловатт на квадратный метр;
3) умереннораспространяющие (РП3), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока не менее 5, но не более 8 киловатт на квадратный метр;
4) сильнораспространяющие (РП4), имеющие величину критической поверхностной плотности теплового потока менее 5 киловатт на квадратный метр.
*Группы строительных материалов по распространению пламени устанавливают для поверхности слоев кровли и полов, в том числе ковровых покрытий, по ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032-97)
По дымообразующей способности горючие строительные материалы в зависимости от значения коэффициента дымообразования подразделяются на следующие группы:
1) с малой дымообразующей способностью (Д1), имеющие коэффициент дымообразования менее 50 квадратных метров на килограмм;
2) с умеренной дымообразующей способностью (Д2), имеющие коэффициент дымообразования не менее 50, но не более 500 квадратных метров на килограмм;
3) с высокой дымообразующей способностью (Д3), имеющие коэффициент дымообразования более 500 квадратных метров на килограмм.
Источник: https://smrost.ru/a178077-klassifikatsiya-stroitelnyh-materialov.html
Загрузка...
