Корабельные (судовые) восстановительные работы

Организация судовых работ

Для поддержания судна в необходимом техническом состоянии и продления сроков его эксплуатации необходим постоянный уход.
Повседневный контроль за состоянием судна осуществляется старшим помощника капитана и старшим механиком.

Мелкие повреждения и неисправности, обнаруженные во время осмотров, устраняются экипажем судна. Крупные дефекты заносятся в специальный формуляр для устранения их во время очередного заводского ремонта судна.

Капитан обязан производить ежемесячные осмотры технического состояния корпуса судна, его надстроек, помещений.

Обратите внимание

Непосредственно судовыми работами руководят: по палубной части — боцман, по машинной — второй механик. Палубные работы на ходу выполняют лица, не связанные непосредственно с движением судна (боцман, плотник, подшкипер, матросы, практиканты).

Работы, которые вызваны особыми обстоятельствами и требуют участия всего или большей части экипажа, называют авральными. Аврал объявляется по указанию капитана.
Одна из причин преждевременного износа судна – коррозия металлических частей и гниение деревянных.

Особенно интенсивно коррозия протекает в местах соприкосновения металла с морской водой, обладающей высокой электропроводностью. Влага способствует разрушению дерева.

Один из способов защиты металлических поверхностей от коррозии, а деревянных от гниения – это нанесение на них лакокрасочных покрытий и специальных покрытий. В качестве временных мер защиты металлических поверхностей от коррозии применяются различные смазки.

Уход за корпусом должен быть направлен на обеспечение его водонепроницаемости. При плавании на взволнованной водной поверхности все части корпуса испытывают значительные, переменные напряжения, в результате чего могут ослабляться связи и швы обшивки, при внутренних осмотрах необходимо обращать внимание на качество сварных швов.

При осмотре водонепроницаемых переборок необходимо следить, чтобы не было больших вмятин, нарушающих их прочность. Раз в 6 месяцев следует проверять сальники трубопроводов, кабелей, проходящих через водонепроницаемые переборки. Водонепроницаемость переборки (в местах сальников, выпавших заклепок и т. п.

) должна быть немедленно устранена чеканкой, постановкой болтов-заглушек или бетонированием.

Для предохранения лакокрасочных защитных покрытий от преждевременного разрушения необходимо все внутренние закрытые объемы содержать сухими и чистыми. Места, в которых по условиям эксплуатации может скапливаться влага, должны периодически промываться и просушиваться. Узкие, труднодоступные места цементируются. В цементировке не должно быть трещин.

Краска в районе пояса переменных ватерлиний разрушается под влиянием масел и остатков нефтепродуктов, которые имеются на поверхности портовых вод. Те места, где краска плохо держится или стала пористой, разбухшей от влаги (т. е.

влагопроницаемой), должны быть зачищены и окрашены вновь. Необходимо постоянно в порту подкрашивать корпус под якорными клюзами, где окраска повреждается всякий раз при отдаче и подъеме якоря.

Для осмотра, очистки и окраски подводной части корпуса судно проходит докование.

Уход за надстройками и рубками заключается в поддержании хорошего состояния их лакокрасочных покрытий. Помимо периодической мойки надстроек и рубок, необходимо скатывать пресной водой части, на которые могут попадать брызги соленой воды.

Важно

Чтобы на стенках надстроек и рубок не было грязных потеков от стекающей с палуб воды, надо следить за состоянием шпигатов, периодически прочищать их, а скапливающуюся на палубах воду своевременно удалять.

Все двери надстроек и рубок должны плотно закрываться и иметь защелки, удерживающие их в закрытом состоянии, а также крючки или иные приспособления, удерживающие их открытыми.

Уход за судовыми помещениями относится к содержанию их в хорошем санитарно-гигиеническом состоянии. Жилые помещения должны ежедневно убираться. Живущие в этих помещениях члены экипажа обязаны содержать свои личные вещи в опрятности и хранить их в рундуках и шкафчиках. Рабочее платье хранится в рундуках в специальных помещениях.

При осмотрах помещений особое внимание обращать на состояние иллюминаторов, которые должны легко и плотно закрываться, обеспечивая полную водонепроницаемость закрытия. Их барашки периодически расхаживать и смазывать. Уплотнительные резиновые прокладки должны находиться на своих местах, быть мягкими и упругими. Запрещается окрашивать их.

Под каждым иллюминатором должен быть поддон с капельницей или другим устройством, обеспечивающим сток воды от отпотевания иллюминатора. Стекла иллюминаторов не должны иметь трещин, нарушающих их водонепроницаемость. Для их замены следует хранить определенное количество запасных иллюминаторных стекол.

Иллюминаторы, расположенные вблизи ватерлинии, должны иметь металлические, надежно закрывающиеся крышки.

Ответственными за состояние помещений и находящегося в них инвентаря являются лица, в них живущие, или члены экипажа, в заведовании которых они находятся. Для проверки санитарного состояния помещений старший помощник обязан делать периодические обходы.

Палубы. Наилучшим способом предохранения металлических палуб от коррозии является покрытие их специальными палубными красками или мастиками, которые уменьшают скольжение при движении по палубе.

Палубу необходимо предварительно зачистить металлическими щетками или специальными инструментами, затем загрунтовать. После грунтовки палубы окрашиваются в два слоя специальной краской.

Мастики и краски наносятся в 2 – 3 слоя, время высыхания при температуре 18 – 23° от 12 до 18 часов, красок – около 6 часов.

Деревянные палубы, настланные поверх металлических, должны поддерживаться всегда в состоянии полной водонепроницаемости.

Для этого необходимо наблюдать за состоянием стыков и пазов палубного настила, которые должны быть проконопачены и залиты варом или заполнены специальной замазкой. В случае необходимости пазы очищаются от растрескавшейся и плохо держащейся заливки и заменяют новой.

Для предохранения от гниения деревянные палубы периодически покрывают олифой, а иногда и лакируют. Перед этим палуба должна быть тщательно вымыта и просушена.

Грузовые помещения. Сухогрузные и рефрижераторные трюма должны после каждой выгрузки вентилироваться и выметаться, мусор удаляется, рефрижераторные трюма просушиваются и проветриваются. При перевозке некоторых грузов трюмы моют водой из шлангов или проводят другую специальную подготовку (например, красят).

Цистерны и танки. Все танки и цистерны должны быть изнутри окрашены. Окраска внутренних поверхностей танков и цистерн производится по специальной технологии рабочими завода в период ремонта. Для цистерн питьевой воды применяются специально предназначенные для этого краски.

Совет

В большинстве случаев танки располагаются в двойном дне, и их горловины выходят на пайолы трюмов. Горловины закрываются крышками на шпильках или болтах и для создания водонепроницаемости имеют резиновые прокладки.

Для предохранения от повреждений шпильки и сами крышки ограждаются комингсами и закрываются сверху небольшими деревянными люпинами, сделанными в уровень с пайолом трюма. Однако очень часто во время перегрузочных операций, особенно при применении в трюме различных погрузочных машин, грейферов и т. п. эта защита повреждается.

При обнаружении повреждения хотя бы одной шпильки горловина должны быть вскрыта для проверки состояния резиновой прокладки, а само повреждение должно быть устранено. После каждого вскрытия необходимо проверять горловину на водонепроницаемость путем запрессовки танка водой на высоту мерительной трубки.

Во время плавания судна в зоне пониженных температур необходимо предохранять цистерны от размораживания, наблюдение должно быть установлено за цистернами, находящимися выше действующей ватерлинии в необогреваемых помещениях.

За состоянием уровня воды в танках и цистернах должен вестись постоянный контроль с записями результатов замеров в специальную тетрадь.

При этом необходимо иметь в виду, что если замеры в балластных и мытьевых танках производятся вручную с помощью футштока, то для замеров уровня воды в питьевых цистернах должны использоваться специальные закрытые системы.

На танкерах зачистка и мойка танков – сложный технологический процесс с соблюдением особых мер предосторожности, определяемый в зависимости от типа танкера и характера перевозимых грузов.

Рангоут и такелаж. Рангоут – совокупность судовых конструкций из стальных труб, деревянных или металлических балок, предназначен для крепления грузовых стрел, антенн, средств связи и сигнализации. Для предохранения металлического рангоута от ржавления и коррозии его красят.

Такие места должны быть зачищены до блеска, загрунтованы и закрашены. Такелаж – совокупность снастей, предназначенных для раскрепления рангоута, постановки и уборки парусов, подъема флагов, знаков и т.п. По способу закрепления такелаж подразделяется на стоячий и бегучий.

Стоячий такелаж в основном изготовляется из стальных тросов. Бегучий – из растительных, синтетических и гибких стальных тросов. Уход за стоячим такелажем начинают с обтяжки, так как только хорошо обтянутый такелаж может полностью выполнять свое назначение.

Обратите внимание

Обтяжку производят с помощью талрепов, которыми кончается каждая снасть стоячего такелажа.

При обтяжке в первую очередь выбирают слабину штагов. Штаги – снасти, расположенные в ДП судна, ванты – снасти, поддерживающие мачты с бортов. На судах употребляются в основном винтовые талрепы. Перед обтяжкой такелажа их необходимо очистить от старой смазки, расходить и хорошо смазать снова.

После окончания обтяжки, чтобы избежать самопроизвольной отдачи талрепов в результате вибрации корпуса, их стопорят, соединяя попарно либо с помощью специальных стопорных планок и гаек, привинченных к трубе талрепа и заложенных крючками за скобы снасти, либо палубного обуха.

Смазанные и застопоренные талрепы оклетневать парусиной, которую затем покрасить краской, если талрепы длительное время не будут перетягиваться.

Такелаж, изготовленный из оцинкованного троса периодически смазывается тавотом или техническим салом. В случае повреждения оцинковки и появления ржавчины такие места следует тщательно зачистить щетками и затем оклетневать тонким смоленым шкимужгаром.
Стальные тросы стоячего такелажа для предотвращения ржавления тируют.

Тиры для рангоута и такелажа поступают на судно в готовом виде. К тировке такелажа приступают после его обтяжки и перед покраской рангоута. Чтобы предохра нить деревянную палубу от попадания на нее капель тира, палубу посыпают мокрыми опилками либо смачивают. На снасти такелажа тир наносится ровным тонким слоем.

Особое внимание необходимо обращать на то, чтобы не было потеков у снасти внизу, так как капли засохшего тира будут быстро отставать, нарушая этим защитное покрытие снасти. Тировка такелажа и покраска мачт производятся с беседок, укрепленных на горденях.

Важно

Гордень должен быть основан из надежного и качественного троса, а у места крепления его на палубе в течение всего времени работы должен находиться наблюдающий. Перед подъемом людей гордень должны быть испытан. Для этого беседку с помощью горденя приподнимают на 30 – 40 см над палубой, ходовой конец крепят на утке.

В беседке помещаются четыре человека, которые несколько раз подпрыгивают, проверяя крепость беседки и горденя. После этого матрос садится в беседку, страхуется предохранительным поясом и крепит к беседке банку с тиром и стальную щетку для удаления ржавчины.

Тировку выполняют в защитных очках, лицо и руки работающего должны быть смазаны вазелином, а одежда плотно обвязана у кистей и у шеи. Во время работы следует предохранять кожу от попадания на нее капель тира.

Тировка на высоте – очень ответственная операция, выполняется только с разрешения старшего помощника после внеочередного инструктажа по технике безопасности лиц, которые будут заниматься тировкой под непосредственным наблюдением боцмана.

Для увеличения срока службы бегучего такелажа рекомендуется клетневать все огоны и стройки, охватывающие в различных местах рангоут судна, либо те из них, которые оканчиваются остропленными блоками и коушами.

Бегучий такелаж, основанный из синтетического троса, необходимо оберегать от попадания на него масла, кислот и т. п., под действием которых эти тросы быстро разрушаются.

Бухты перевязывают ворсой и укладывают в специальные корзины, предназначенные для их хранения, или подвешивают стропками в удобных местах с таким расчетом, чтобы нижние концы бухт не доходили до палубы на 15 – 20 см.

Детали такелажа с износом 10% и более по диаметру, а также детали с трещинами, изломами и деформациями запрещены к использованию.

Источник: https://seaspirit.ru/navigator/safetyofnavigation/organizaciya-sudovyx-rabot.html

Судовые работы

Суда, приходящие в порт под загрузку (разгрузку), а также суда порта должны отвечать требованиям РТМ 212.

0095-79, Правил Речного Регистра РСФСР, Санитарных правил для речных судов Учалка судна к стенке (берегу) или плавучему перегру­зочному средству, а также подготовка судна к перегрузочным рабо­там должны проходить под руководством вахтенного начальника судна согласно действующим Правилам безопасности труда на судах речного флота.

Читайте также:  Правила безопасности в общественном транспорте

В каждом отдельном случае рабочие порта, привлекаемые к вы­полнению оабот по подготовке судна к грузовым операциям, должны быть проинструктированы администрацией судна.

Совет

Приемка (отдача) судовых швартовных канатов на причале долж­на осуществляться обученными береговыми работникам! (портовыми рабочими).

Для перехода людей с берега на судно или обратно не­обходимо устанавливать судовые переходные устройства (сходни, за­бортные трапы и т.д.), отвечающие требованиям безопасности. От­ветственность за исправное состояние, правильность установки и освещение переходных устройств, подаваемых с судна, возлагается на администрацию судна,

В тех случаях, когда судовые переходные устройства устано­вить невозможно, организация безопасного перемещения людей возла­гается на администрацию порта.

Установка сходней под углом наклона более 30° к горизонту не допускается.

Если расстояние между судном и причалом более I м, то под сходней (трапом) должна быть натянута подтраповая предохранитель­ная сетка, исключающая возможность падения людей в воду.

На трапах и сходнях запрещается:

—    скопление людей сверх нормы нагрузки;

—   движение встречных потоков, если трапы и сходни для этого не предназначены;

—    нахождение людей во время перемещения груза кранами в этой

зоне.

При установке сходни на фальшборт с палубы судна дол­жен быть установлен полутрапик с поручнями.

В случае подачи сходни с судна на берег через шлюпку или понтон последние должны быть расчалены, чтобы исключить слу­чайное их перемещение.

На борту судна у трапа или сходни должен находиться спасательный круг с бросательным концом длиной не менее 27,5 м.

В случае перемещения судна относительно места швартов­ки, вызванного какой-либо причиной, движение по трапам и сходням необходимо прекратить до закрепления судна.

Обратите внимание

Начинать перегрузочные работы можно только после про­верки готовности судна к их безопасному производству производите­лем или руководителем работ.

Судно готово к грузовым работам когда:

—    оно надежно учалено к причалу или плавучему перегрузочному средству;

—    открыты люковые крышки трюмов, подлежащих загрузке (выгруз­ке) грузом;

—    обеспечен безопасный доступ на судно и в трюм;

—    проверено состояние воздушной среды в трюме (при перегруз­ке опасных грузов);

—    закрыты или ограждены открытые проемы, люки, горловины в зоне производства перегрузочных работ;

—    освещение пространства трюма и палуб в зоне производства грузовых работ в темное время суток соответствует требованиям са­нитарных норм;

—    при работе в условиях отрицательных температур воздуха исключено скольжение и падение людей при переходах по трапам (мостикам) и палубе судна.

Спускаться в трюм для производства работ можно толь­ко с разрешения вахтенного начальника судна, а при перегрузке грузов, относящихся к категории опасных, производителя работ.

Спуск (подъем) людей в трюм (из трюма) разрешается только по стационарным судовым трапам или инвентарным переносным лестницам, надежно закрепленным на комингсе трюма и отвечающим требованиям приложения 9 настоящих Правил.

Крышки судовых люков, ведущих к трапам, при этом должны быть зафиксированы стопорами.

Переносные лестницы (трапы) следует устанавливать вне опасной зоны работы крана.

В случае установки лестницы (трапа) в опасной зоне работы крана подниматься из трюма (спускаться в трюм) во время его рабо­ты запрещается. При необходимости выхода из трюма (спуска в трюм) следует предупредить сигнальщика, который обязан остановить рабо­ту крана.

При спуске (подъеме) в трюм (из трюма) запрещается:

—    находиться на лестнице (трапе) более чем одному человеку;

—    иметь в руках какие-либо предметы, мешающие перемещению по лестнице (трапу).

Инвентарь и приспособления следует подавать в трюм с помощью крана или судовых грузоподъемных устройств.

При отсутствии последних и в других случаях предметы массой до 32 кг допускается подавать вручную на надежном канате.

Сбрасывать предметы в трюм судна запрещается.

Размещать грузы в трюме и на палубе судна следует в соответствии с Техническими условиями, Инструкциями на загрузку и

разгрузку судов, планом загрузки судна и другими документами под контролем представителя администрации судна.

Подача груза в трюм судна и подъем его из трюма должны осуществляться по команде сигнальщика.

Важно

При работе двух кранов на один трюм подавать груз (грузозахватное приспособление) в трюм, в котором находятся люди, можно только после того, как первый кран переместил груз (грузо­захватное приспособление) из просвета трюма и рабочие готовы к работе со вторым краном.

Для координации работы кранов должен быть назначен освобож­денный сигнальщик.

При работе по двум технологическим линиям на один трюм необходимо выполнить следующие условия:

—    зоны работы рабочих трюмных звеньев должны быть на расстоя­нии не менее 5 м друг от друга;

—    зона работы одного трюмного звена не должна находиться на пути перемещения груза краном или под стрелой крана, обслуживаю­щего другую технологическую линию;

—    кран должен работать по команде сигнальщика своей техноло­гической линии;

—    расстояние между кранами должно быть достаточным для безо­пасного перемещения груза и должно обеспечить разрыв между пово­ротными частями кранов, грузом и поворотной частью (порталом) или между грузами не менее I м с учетом отклонения грузов.

Выбирать и укладывать груз в трюм следует таким обра­зом, чтобы не образовывались пустоты между грузовыми местами и по­ложение отдельных мест было устойчиво.

При наличии технологических колодцев перегрузочные работы должны производиться под непосредственным руководством (наблюде­нием) руководителя или производителя работ.

Если во время погрузки или выгрузки обнаружится неустойчи­вость ряда (штабеля) или отдельных мест, необходимо работу немед­ленно прекратить и принять меры по устранению неустойчивости гру­за.

При укладке грузов к переборкам, бортам и ранее ус­тановленным грузовым местам рабочий должен находиться со стороны груза, противоположной преграде или двух других сторон.

Находиться между грузом и преградой запрещается.

Для подачи (взятия) груза в подпалубные пространства следует применять трюмные машины или специальные съемные грузо­захватные приспособления.

Раскачивать груз краном для его подачи под палубу или вытас­кивать груз из-под палубы волоком запрещается.

Совет

Применять машину в трюме судна допускается только при наличии зоны маневрирования и возможности ее отвода на безо­пасное расстояние (не менее 5 м) от места подачи (подъема) груза или в укрытие.

Разрешение на спуск машины в трюм судна дает производитель работ после осмотра места работы машины совместно с представите­лем администрации судна. Работы по спуску (подъему) машины в трюм (из трюма) судна должны производиться под руководством производи­теля работ.

На плавучем кране при отсутствии производителя работ разреша­ет спуск машины в трюм судна и организует работы по безопасному ее перемещению краном старший по смене, назначенный приказом на­чальника порта.

Запрещается находиться на машине (в кабине машины) во время ее перемещения краном.

Погрузчики, применяемые для работ в трюме, должны иметь каркас, защищающий рабочее место водителя при наездах на препятствия и падения груза с высоты.

При размещении груза на палубе и люковых крышках су­дов должны обеспечиваться:

—    необходимый обзор пространства из рулевой рубки и с ходово­го мостика в соответствии с Правилами плавания;

—    видимость ходовых и сигнальных огней судна;

—    свободный и безопасный доступ рабочим и экипажу для выполне­ния работ по креплению отдельных грузовых мест во время грузовых операций и на ходу судна. Размеры рабочей зоны при выполнении ра­бот по креплению грузов определяются с учетом числа работающих и их рабочих поз, траекторий движения инструмента и приспособлений ими применяемых;

—    свободный и безопасный доступ к палубным механизмам, систе­мам и оборудованию, а также безопасность их обслуживания и выпол­нения палубных работ.

https://www.youtube.com/watch?v=mxHRvH1UK08

Перед укладкой груза на люковые крышки необходимо убедиться в надежности установки бимсов, лючин, а также надежности фиксирования механических люковых закрытий.

Во избежание смещения грузы, перевозимые на судах, выходящих в морские прибрежные районы и другие районы плавания к ним приравненные, должны быть закреплены.

Крепление грузов необходимо производить в соответствии с действующими Техническими условиями размещения и крепления массо­вых, тяжеловесных и крупногабаритных грузов на судах МРФ, выходя­щих в морские прибрежные районы.

Работы по креплению грузов должны выполняться силами судовой команды под руководством представителя администрации суд­на или рабочими порта под руководством производителя работ и наб­людением представителя администрации судна.

Рабочие, занятые на креплении (откреплении) палубных грузов, их строповке и отстроповке в условиях возможности падения за борт, должны быть одеты в рабочие страховочные жилеты.

Выходить за фальшборт (леерное ограждение) при выполнении указанных работ запрещается.

Средства крепления грузов должны быть в исправном состоянии, без видимых следов повреждения и соответствовать техни­ческим требованиям на их конструкцию и прочность, приведенные в государственных стандартах, нормалях и сертификатах.

Обратите внимание

Запрещается использовать для крепления груза конструк­ции судна, не предназначенные для этой цели.

При производстве перегрузочных работ на судах запре­щается:

—    переходить с берега на судно и обратно, спускаться в трюм и подниматься из него, пользуясь средствами, не предназначенными для этой цели;

—    загромождать проходы, трапы, сходни, переходные мостики различными предметами и грузом, а рабочее место — прокладками, стойками и другими материалами, высвобождающимися по мере выгруз­ки груза;

—    закрывать брезентом люки с частично снятыми лючинами;

—    находиться в просвете люка под частично установленными бимсами и лючинами;

—   раскачивать и оттягивать груз для подачи его в подпалубное пространство;

—   ходить по крышкам, комингсам люков и другим элементам суд­на, не предназначенным для перехода;

—    спускаться в неосвещенный трюм при работе в темное время суток;

—    превышать номинальные значения давления на грузовую палу­бу, настил второго дна и крышки люковых закрытий;

—    переносить груз краном над жилыми надстройками судна;

подавать груз в трюм без предупреждения (сигнала), если в нем находятся люди.

Источник: http://trudova-ohrana.ru/texnika-bezopasnosti/pogruzochno-razgruzochnye-raboty/108-sydovue-rabotu.html

Методы и способы восстановления деталей судовых технических средств

Восстановление детали — это изменение её геометрических размеров до ремонтных или номинальных значений при сохранении прочности и свойств материала, из которого она изготовлена.

При этом стоимость её восстановления не должна быть выше новой детали, а ресурс работы восстановленной детали должен быть не менее 80% новой. В судоремонте существует три метода восстановления деталей СТС.

Структурная схема методов восстановления приведена на рисунке:

Для восстановления деталей СТС до номинальных или ремонтных размеров применяют различные способы восстановления, они приведены на структурной схеме:

Рассмотрим технологию восстановления деталей по каждому из перечисленных способов.

Механическая обработка — точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование, полирование, хонингование и т.д. — применяют для устранения овальности, конусообразности, рисок, задиров, царапин; забоин у шеек валов, втулок и других деталей, а также восстановления их до номинальных и ремонтных размеров, чистоты их поверхностей и изготовления новых деталей.

Шлифование, полирование, хонингование, а также алмазное выглаживание применяют для повышения точности и качества обрабатываемой поверхности.

Механическую обработку выполняют с использованием соответствующего металлорежущего инструмента (резцов, фрез, свёрл, развёрток, абразивного инструмента).

Резцы, фрезы, свёрла для повышения режущих свойств оснащают пластинами из твёрдых сплавов, таких как ВК6, ТЗОК4, Т17К12 и других.

Применение резцов с пластинами из твёрдых сплавов и сверхтвёрдыми материалами (алмазом или нитридом бора — эльбором) позволяет выполнять механическую обработку детали после её закалки.

Сварка и наплавка — с помощью сварки заваривают трещины в валах, втулках, корпусах механизмов и элементах корпуса судна. Наплавкой восстанавливают размеры шеек валов, устраняют эрозионные разрушения лопастей гребных винтов и т.д.

Для сварки и наплавки на переменном токе применяют сварочные трансформаторы типа ТС-300, ТС-500, ТД-300, ТСП-2 и др., а на постоянном токе — преобразователи типа ПСО-500; ПСУ-500. или сварочные выпрямители ВСС-300-3; ВКС-300 и др.

Читайте также:  Женевский протокол 1925 года о запрещении применения на войне удушливых ядовитых или других подобных газов и бактериологических средств

Для постоянного тока используют электроды марок УОНИ 13/45, УОНИ 13/55, УОНИ 13/85.

Для переменного тока используют электроды марок ОМН-5; ЦМ-7; АНО-3;МЭРидр.

Сварку и наплавку чугунных деталей производят без их подогрева или с нагревом до температуры 300-400 С. Для сварки используют электроды из чугунов марки А и Б или медные электроды.

Подогрев деталей осуществляют в электрических печах, газовыми горелками, а после наплавки или сварки — медленное охлаждение.

Важно

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из любых сплавов. Наплавленный слой составляет 0,25—0,5 мм. Для восстановления деталей из чугуна и цветных сплавов обязательно применяют флюсы. На судах используют ацетиленокислородную сварку и резку металлов. На СРЗ применяют и другие горючие газы (водород, пропан, бутановая смесь).

Электросварка может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.

Для защиты расплавленного металла от воздуха используют аргон, гелий, оксид углерода и азот.

Аргонодуговую сварку применяют для деталей, изготовленных из чугуна, легированных сталей и любых цветных сплавов.

Сварку в оксиде углерода используют для деталей, изготовленных из углеродистых и легированных сталей.

Азотнодуговую сварку применяют для деталей, изготовленных из меди и медных сплавов, так как этот газ инертен по отношению к ним.

Автоматическую наплавку выполняют на токарных станках, а для увеличения производительности применяют ленточные электроды из нержавеющей стали толщиной 0,3-0,7 мм, или из малоуглеродистой стали толщиной 0,5-0,7 мм, ширина ленты составляет 30-40 мм; сварочный ток — 650 А.

Плазменная сварка — способ соединения деталей, при котором в качестве источника теплоты используют ионизированный газ (плазма), температура которого достигает до 16000°С и выше в месте соприкосновения с обрабатываемым материалом.

Ионизированный газ, содержащий свободные положительные и отрицательные ионы, обычно получается при нагреве газа концентрированной электрической дугой. Устройство, в котором нагревается газ и образуется плазма, получило название плазменная горелка или плазмотрон.

Для сварки применяют аргон, смеси аргона с водородом или гелием.

Плазменная резка применяется в том случае, когда неприменима электрическая и газовая резка. Плазменная резка углеродистой стали может производиться с использованием воздуха или кислорода. Ширина реза стального листа толщиной 25 мм составляет около 5 мм.

Плазменной горелкой разрезают листы из алюминиевых сплавов толщиной до 125 мм, нержавеющей стали — до 100 мм.

Плазменная наплавка производится с помощью плазменных горелок. С их помощью возможно нанесение любых тугоплавких материалов на другие материалы.

Лазерная сварка — способ соединения деталей, при котором в качестве источника теплоты используют мощный сконцентрированный световой луч, излучаемый оптическим квантовым генератором лазером.

Совет

Лазерная сварка является прецизионной операцией, в большинстве случаев не требующей последующего устранения остаточных деформаций или механической обработки сварных узлов конструкций.

Выполненные лазерным лучом сварные швы отличаются хорошими механическими свойствами. Остаточные деформации при лазерной сварке в 3-5 раз меньше, чем при газовой сварке.

Используя лазерное излучение можно получать качественные сварные соединения цветных металлов и сплавов — медных и алюминиевых.

Лазерная резка — способ разделения практически любых материалов, Независимо от их теплофизических свойств. При помощи лазерного луча можно точно, быстро и без шума разрезать листы из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, алюминиевых и медных сплавов толщиной до 10 мм.

Ширина разреза составляет 0,2-0,5 мм. При этом обеспечивается высокое качество поверхности разреза на всех металлах, независимо от их температуры плавления и твёрдости.

Лазерная резка применяется для разделения легковоспламеняющихся материалов: пластмассы, дерева, стеклопластиков, бумаг и, кожи, при их толщине до 50 мм, при этом ширина реза не превышает 1 мм.

Лазерная резка, по сравнению с другими способами, дает возможность получить узкий разрез в обрабатываемом материале, вести обработку материала практически по любому сложному контуру и автоматизировать процесс резки при достаточно высокой точности и производительности.

Лазерная наплавка — представляет собой технологический метод получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами.

Наплавляемые материалы в виде обмазки наносят на поверхность детали, либо в виде порошка подают с помощью дозатора непосредственно в зону воздействия лазерного луча. В качестве наплавочных материалов используют металлы, сплавы и керамику.

Получаемый слой имеет толщину до 1 мм, обладает высокой адгезией, однородностью, плотностью, значительной твёрдостью.

Обратите внимание

Ресурс деталей, восстановленных лазерной наплавкой, равен, а в отдельных случаях превышает ресурс новых.

Пробивка отверстий — этот способ широко используют в приборостроении для получения отверстий диаметром от 10 мкм до 1 мм в любых, в том числе, в хрупких и твёрдых материалах.

Используя импульсный режим работы лазера можно получить отверстия разного диаметра на большую глубину, что невозможно другими методами.

Для получения отверстий диаметром меньше 5 мкм используют лазеры с малыми значениями длины волны.

Гальванопокрытие — это электролитический метод наращивания металла.

В настоящее время известно много способов наращивания металла электролитическим методом: никелирование, хромирование, омеднение, цинкование, осталивание, кадмирование и т.д. Наибольшее распространение в судоремонте получили осталивание и гладкое или пористое хромирование.

При электролитическом наращивании деталь служит катодом. Источниками постоянного тока служат генераторы с выходным напряжением 6/12 В и силой тока 3000/1500 А.

Перед нанесением на деталь гальванического покрытия её подвергают механической обработки для восстановления геометрической формы и повышения чистоты её поверхности.

Изолируют те места, которые не подлежат хромированию (изолируют свинцом, цапонлаком — целлулоид, растворённый в ацетоне).

После химического или электролитического обезжиривания (30-50 г едкого натра на 1 л воды) деталь промывают в проточной горячей и холодной воде.

Хромирование — выполняют в ванне с двойными стенками, пространство между которыми заполняют дистиллированной водой и нагревают её до 55 С. Затем на каждый литр воды вводят 250 г хромового ангидрида и 2,5 г серной кислоты. После хромирования деталь промывают горячей дистиллированной водой, затем холодной, а потом снова горячей, чтобы окончательно смыть остатки кислот.

Хромированием восстанавливают износ у деталей от 0,05 до 0,3 мм на сторону. При толщине покрытия более 0,3 мм прочность хромового слоя снижается. Поверхности, работающие на трение, подвергают пористому хромированию. Благодаря наличию пор резко уменьшается изнашивание хромированной поверхности.

Осталивание — процесс электролитического осаждения железных покрытий из водных растворов хлористого (FeCl2 + 4Н20) или сернокислого (FeS04 + 7Н20) железа. Осталиванием наращивают слой металла толщиной до 3 мм.

Склеивание — в судоремонте наибольшее применение получили синтетические клеи на основе эпоксидных смол ЭД-5, ЭД-6, ЭД-16, ЭД-20, отвердителя, пластификатора и различных наполнителей.

Клей приготавливают непосредственно перед его использованием, так как живучесть клея всего 45-60 минут.

Приготовленный клей наносят на очищенные и обезжиренные поверхности. При холодном склеивании детали выдерживают в течение 24 ч при нормальной температуре, при горячем — в течение 6-8 ч при температуре 120-150 С.

Важно

Кроме клеев на основе эпоксидных смол в судоремонте применяют также синтетические клеи БФ- 2, БФ-4, клей типа «Спрут», который позволяет склеивать детали без их тщательной подготовки, девкон, эластомер и материалы Belzona.

Эластомер представляет собой состав на основе смолы ВДУ и ни-трильного каучука СКН-40, растворённого в ацетоне. Приготовленный раствор эластомера может храниться практически без ограничения времени в закрытой посуде.

Эластомер в качестве клеев, паст, замазок любой вязкости и необходимыми наполнителями применяют для восстановления посадочных натягов в неподвижных соединениях, защиты сопрягаемых поверхностей от раковин и сыпи, возникающих при высоких удельных нагрузках в условиях вибрационно-колебательного трения.

Поверхности деталей под эластомер очищают металлической щёткой и зачищают наждачным полотном до металлического блеска, затем поверхность обезжиривают спиртом, бензином В-70, ацетоном и т.д.

Эластомер наносят вручную кистью, центробежным способом или напылением. Он не боится воды, масла, дизельного топлива, керосина, бензина. Детали могут эксплуатироваться при температурах от — 20 до + 145 С. Основной недостаток при работе с эластомером — повышенные усилия распрессовки соединений (в 2-3 раза), в зависимости от натяга и обработки сопрягаемых деталей.

В настоящее время стали применять материалы Belzona. Эти материалы существуют с 1952 г. и нашли широкое применение во всём мире во многих отраслях промышленности.

Материалы Belzona — это двухкомпонентные, полимерные материалы с высокой химической и термической стойкостью. Они обладают уникальными свойствами, которые отличают их от имеющихся в мире аналогов:

• все материалы Belzona не дают усадки при застывании;

• могут работать в агрессивных средах;

• обладают тексотропичностью (не текут), что позволяет проводить работы на потолочных или вертикальных поверхностях;

• могут быть подвергнуты любой механической обработке, другие — только алмазными инструментами;

• срок хранения не ограничен.

С помощью этих материалов можно производить следующие виды работ:

• корпусные;

• ремонт трубопроводов;

• восстановление посадочных мест подшипников;

• установка механизмов на фундаменты;

• восстановление рабочих поверхностей насосов. 

Деформированием можно исправить геометрическую форму: погнутость вала, вмятины обшивки корпуса судна и ёмкостей, деформацию лопастей гребного винта, прогиб грузовой стрелы, деформацию шатуна, штока и др. деталей.

Для восстановления геометрической формы применяют различные способы правки:

• механический;

• термический;

• термомеханический.

Механический способ заключается в том, что вал, как правило, укладывают на две опоры выпуклостью вверх и к месту максимального изгиба прикладывают механическое усилие (с помощью гидравлического домкрата).

Термический способ — погнутый вал свободно кладут на подшипники или устанавливают в центрах токарного станка выпуклой стороной вверх. Участок с максимальным изгибом изолируют смоченными листами асбеста, а в точке наибольшего биения в изоляции оставляют для нагрева «окно» размером 30-50 мм.

Совет

Этот участок быстро нагревают газовой горелкой до температуры 500-650 С (5-10 мин) и одновременно резко охлаждают по периметру зоны нагрева. При нагревании участка вала с максимальным изгибом возникают сжимающие напряжения на выпуклой стороне, а на вогнутой — растягивающие, в результате которых он выпрямляется.

Независимо от способа правки (рихтовки) вал подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений, возникших во время деформаций и правки его с последующей механической обработкой.

Для этого под место, которое было погнуто, подводят электрическую муфтовую или индукционную печь, вал вращают с частотой 10-20 мин при температуре 400 С. Время выдержки 3-4 ч.

Термомеханический способ — применяют тогда, когда другими способами выправить вал нельзя. Этот способ является наиболее универсальным — им выправляют валы любых диаметров.

Погнутую часть вала нагревают нефтяной лампой до 900-950 С и производят рихтовку гидравлическим домкратом. Для восстановления первоначальных размеров деталей применяют специальные оправки (для раздачи) и кольца или втулки (для обжатия).

С помощью раздачи восстанавливают наружные размеры полых поршневых пальцев, путём обжатия — внутренние размеры подшипниковых втулок.

Источник: http://sudoremont.blogspot.com/2014/03/blog-post_6672.html

§ 9. Судовые устройства, их назначение и расположение на судне

Рулевое, якорное, грузовое, шлюпочное, буксирное и швартовное устройства располагаются на верхней палубе судна или в специально отведенных помещениях под верхней палубой.

Рулевое устройство предназначено для обеспечения одного из основных мореходных качеств судна — управляемости.

В состав рулевого устройства входят следующие узлы: —       руль с приспособлениями для ограничения углов перекладки, непосредственно обеспечивающий управляемость судна; —       баллер руля — вал для поворота руля; —       румпель (или сектор) — рычаг для создания вращающего момента на баллере руля (иногда входит в состав рулевой машины); —       рулевая машина — механизм, состоящий из комплекса передач и двигателя и предназначенный для создания усилия на баллере руля; —       привод управления рулевой машиной, который служит для связи поста управления судна с пусковым механизмом рулевой машины; —       основной рулевой привод, предназначенный для передачи усилия от рулевой машины к баллеру руля; —       запасной и аварийный рулевой приводы, используемые при выходе из строя основного рулевого привода;

Читайте также:  Всероссийская служба медицины катастроф (всмк)

—       рулевой тормоз — приспособление для неподвижного закрепления руля.

Расположение на судне рулевого устройства с электрогидравлической машиной показано на рис. 12, а описание конструкции отдельных его узлов дано в гл. VI.

Рис. 12. Рулевое устройство.

Обратите внимание

1 — подпятник руля; 2 — рудерпис; 3 — перо руля; 4 — ребра (поперечины) рудерписа; 5 — фланцевое соединение руля с баллером; 6 — баллер руля; 7 — гельмпортовая труба; 8 — электрогидравлическая рулевая машина; 9 — верхний упорный подшипник; 10 — сектор; 11— бесштуртросовый секторный привод; 12 — тумба ручного аварийного управления рулем; 13 — румпель; 14 — нижний упорный подшипник и сальник; 15 — петли руля; 16 — рудерпост; 17 — соединительный штырь; 18 — бронзовая втулка.

Якорное устройство служит для постановки судна на якорь, т. е. для обеспечения надежной стоянки судна на внешнем или внутреннем рейде. Каждое якорное устройство характеризуется: районом расположения на судне, числом и весом якорей, калибром и длиной якорных цепей, типом якорных механизмов.

В зависимости от возможного способа постановки судна на якорь различают носовое и кормовое якорные устройства. Число якорей обычно не превышает трех (два становых якоря и один стоп-анкер), а их общий вес для разных типов судов находится в пределах от 200 до 45 000 кг.

В качестве якорных (а чаще всего — якорно-швартовных) механизмов применяют шпили, брашпили и якорные лебедки, имеющие ручной, паровой, электрический и гидравлический приводы. Наибольшее применение на современных судах имеют паровые и электрические якорно-швартовные механизмы.

В состав любого якорного устройства входят: якоря, якорные цепи, якорные клюзы, цепные стопоры, якорные механизмы и цепные ящики. Конструкция носового якорного устройства и его расположение на судне показаны на рис. 13.

Рис. 13. Носовое якорное устройство.

1 — стоп-анкер; 2 — контроллер брашпиля; 3 — брашпиль; 4 — якорная цепь; 5 — винтовой стопор; б — якорный клюз с бортовой нишей; 7 — становой якорь; 8 — крышка на раструб трубы в цепной ящик; 9 — труба в цепной ящик; 10 — цепной ящик; 11 — глаголь-гак для крепления коренного конца якорной цепи; 12 — привод отдачи концевого звена якорной цепи

Грузовое устройство предназначено для погрузочно-разгрузочных операций с перевозимыми грузами.

Характер этих операций и определяет в основном тип грузовых устройств, устанавливаемых на судне, а именно: грузовые стрелы, поворотные электрические краны и смешанные устройства (с кранами и стрелами).

Важно

Применяемые на судах грузовые стрелы по конструкции подразделяются на мачтовые и стрелы на грузовых колоннах, а по грузоподъемности — на легкие (до 10 т) и тяжеловесные (более 10 т). Стрелы располагают на верхней палубе в районе грузовых трюмов.

При этом на один грузовой люк в зависимости от водоизмещения судна устанавливают две легкие стрелы или по одной тяжеловесной стреле. В последнем случае смежные грузовые люки носового и кормового грузовых трюмов обслуживаются перекидными тяжеловесными стрелами.

В состав стрелового мачтового грузового устройства, показанного на рис. 14, а, входят непосредственно стрелы, их такелаж и механические лебедки (паровые или электрические).

Рис. 14. Грузовое устройство: а — общий вид: б — схема люкового закрытия; в — общий вид люкового закрытия.

1 — мачта; 2 — топенант; 3 — стрела; 4 — грузовой шкентель; 5 — грузовой люк; 6 — лебедка; 7— гак; 8 — груз; 9 — ведущая крышка люка; 10 — комингс люка; 11 — ведомая крышка люка; 12 —шарнир плунжера; 13 — домкрат; 14 — шарнир домкрата.

В последнее время на морских судах вместо грузовых стрел применяют грузовые краны: одни или в сочетании со стрелами. Отечественной промышленностью выпускаются судовые электрические поворотные краны грузоподъемностью от 1 до 5 т, отличающиеся высокой производительностью, экономичностью, а также постоянной готовностью к действию.

Грузовые краны устанавливают на верхней палубе, в диаметральной плоскости, а также по бортам судна, по одному или попарно у обслуживаемого ими грузового люка.

В качестве примера судовых кранов изображен (рис. 15) электрический поворотный кран типа КЭ-17, состоящий из двух основных частей: механической части, включающей в себя механизмы подъема груза, изменения вылета стрелы и поворота крана, и металлической конструкции — вращающейся платформы, жестко соединенной с колонной, и стрелы.

Рис. 15. Электрический поворотный кран КЭ-17.

1 — колонна; 2 — опора колонны; 3 — платформа; 4 — механизм поворота; 5 — пост управления; 5 — механизм подъема груза; 7 —стрела; 8 — подвеска; 9 —грузовая скоба.

В состав грузового устройства входят также люковые закрытия и переносные перегружатели (грузовые платформы, выдвижные конвейеры и др.) для механизированной подачи груза из трюмов судна на палубу.

Совет

Люковые закрытия представляют собой металлические люковые крышки, открываемые и закрываемые с помощью палубных механизмов (лебедок, кранов) через систему канифас-блоков или специальных приводов (гидравлических, электрических, пневматических).

Механизация закрытия люков сокращает стояночное время судов, увеличивает производительность погрузочно-разгрузочных работ и повышает безопасность плавания судна. Широкое распространение на морских судах получили шарнирно сочлененные из нескольких секций или двустворчатые металлические люковые крышки с гидравлическим приводом (см. рис. 14, б).

Водонепроницаемость люкового закрытия обеспечивается прокладками из литой резины, установленными в специальные желоба на крышке по контуру комингса люка.

Шлюпочное устройство служит для хранения, спуска на воду и подъема шлюпок, предназначенных для выполнения общесудовых работ, для сообщения судна с берегом во время стоянки на рейде и спасения экипажа и пассажиров в случае аварии судна. Шлюпочное устройство располагают на верхней палубе или на палубе надстройки по бортам судна.

В состав шлюпочного устройства входят: —       шлюпбалки — металлические кованые, литые или сварные конструкции с соответствующим такелажем, предназначенные для безопасного и быстрого спуска и подъема шлюпок; —       спасательные и рабочие шлюпки — легкие весельные или моторные суда, способные длительное время держаться на воде; —       кильблоки или ростр-блоки — приспособления, необходимые для установки и крепления на них шлюпок по-походному; —       найтовы — такелаж для крепления шлюпок по-походному;

—       шлюпочные лебедки с ручным или электрическим приводом.

На рис. 16 показаны схема расположения шлюпок на пассажирском теплоходе и устройство скользящей, наиболее широко применяемой шлюпбалки.

Рис. 16. Шлюпочное устройство: а — расположение шлюпок на пассажирском теплоходе; б — скользящая шлюпбалка.

1 — рабочая шлюпка; 2 — спасательные шлюпки; 3 — стандерс; 4 — стрела; 5 — тали; 6 — занайтовленная шлюпка.

Швартовное устройство предназначено для надежного крепления судна к набережной порта или к борту соседнего судна во время стоянки или погрузочно-разгрузочных работ.

Обратите внимание

В состав швартовного устройства входят: —       швартовы — стальные, пеньковые или капроновые тросы (канаты); —       кнехты и битенги — сварные или литые тумбы для крепления швартовов; —       киповые планки и роульсы — приспособления, которые служат направляющими для швартовов; —       швартовные клюзы — литые овальные детали, предохраняющие швартовы от перетирания; —       тросовые вьюшки — металлические барабаны с дисками большого диаметра по краям для наматывания и хранения на судне швартовного троса (каната); —       швартовные механизмы (шпили или брашпили), предназначенные для выбирания швартовов и подтягивания судна;

—       кранцы — оплетенные растительным тросом и набитые пробкой или ворсом парусиновые мешки для предохранения бортов судна от повреждений в момент швартовки (на некоторых судах выше ГВЛ устанавливают сосновые брусья).

Общее расположение швартовного устройства на баке судна показано на рис. 17, а.

Буксирное устройство служит для буксировки судов как в пределах акватории порта, так и в открытом море. Этим устройством оборудуют в основном специальные суда (буксиры, ледоколы и др.), а также отдельные транспортные суда.

Рис. 17. Расположение швартовного (а) и буксирного (б) устройств ледокола.

1 — корзины для хранения мягких кранцев; 2 — роульс для швартовного троса; 3 — вьюшки; 4 — буксирные кнехты; 5 — швартовные кнехты; 6 — киповая планка; 7 — брашпиль; 8 — киповая планка с роульсами и наметкой; 9 — наметка; 10 — роульсы; 11 — штырь (ось) роульса; 12 — кормовой буксирный клюз; 13 — буксирная арка; 14 — линия буксирного троса от лебедки к буксирному клюзу; 15 — линия буксирного троса от гака к буксирному клюзу; 16 — промежуточный буксирный клюз; 17 — буксирный гак; 18 — буксирная дуга; 19 — буксирная лебедка.

Буксирное устройство состоит из буксирного троса; буксирного гака — специального крюка для крепления буксирного троса и его отдачи; буксирной лебедки; буксирной дуги — стальной конструкции, прочно закрепленной концами к фальшборту судна и предназначенной для размещения буксирного гака; буксирной арки — металлической конструкции, служащей для направления буксирного троса и ограждения палубы при его перемещениях; буксирных клюзов (закрытых или открытых) — специальных приспособлений, защищающих людей и палубные механизмы от повреждения буксирным тросом; буксирных кнехтов или битенгов.

Часто роль буксирного устройства на неспециальных судах выполняет швартовное устройство, которое дополнительно снабжается буксирным глаголь-гаком, буксирными кнехтами, устанавливаемыми попарно в носу и корме судна, буксирным тросом и буксирной брагой, представляющей собой два отдельных конца троса, соединенных вместе треугольным звеном.

В последнее время на буксирных судах стали применять автоматические буксирные лебедки и автоматические буксирные гаки с гидравлическим затвором.

В отличие от швартовного буксирное устройство специальных судов располагают не в носовой, а в кормовой части судна (рис. 17,6).

Источник: http://www.stroitelstvo-new.ru/sudostroenie/mmu/sudovye-ustroistva-ih-naznachenie.shtml

Организация судовых работ

Для поддержания судна в необходимом техническом состоянии и продления сроков его эксплуатации необходим постоянный уход. Повседневный контроль за состоянием судна осуществляется старшим помощником капитана и старшим механиком. Мелкие повреждения и неисправности, обнаруженные во время осмотров, устраняются экипажем судна.

Для поддержания судна в необходимом техническом состоянии и продления сроков его эксплуатации необходим постоянный уход. Повседневный контроль за состоянием судна осуществляется старшим помощником капитана и старшим механиком. Мелкие повреждения и неисправности, обнаруженные во время осмотров, устраняются экипажем судна.

Крупные дефекты заносятся в специальный формуляр для устранения их во время очередного заводского ремонта судна.

Важно

Капитан обязан производить ежемесячные осмотры технического состояния корпуса судна, его надстроек и помещений.
Непосредственно судовыми работами руководят: по палубной части — боцман, по машинной — второй механик.

Палубные работы на ходу выполняют лица, не связанные непосредственно с обеспечением движения судна (боцман, плотник, матросы, практиканты). Работы, которые вызваны особыми обстоятельствами и требуют участия всего или большей части экипажа, называют авральными.

Аврал объявляется по указанию капитана.

Одна из причин преждевременного износа судна — коррозия металлических частей и гниение деревянных. Особенно интенсивно коррозия протекает в местах соприкосновения металла с морской водой. Влага способствует разрушению дерева.

Один из способов защиты металлических поверхностей от коррозии, а деревянных от гниения — это покрытие их лакокрасочными материалами.

В качестве временных мер защиты металлических поверхностей от коррозии применяются различные смазки.

Уход за корпусом должен быть направлен на обеспечение его водонепроницаемости. При плавании на взволнованной водной поверхности все части корпуса испытывают значительные, переменные напряжения, в результате чего могут ослабляться связки и швы обшивки, при внутренних осмотрах необходимо обращать внимание на качество швов.

При осмотре водонепроницаемых переборок необходимо следить, чтобы не было больших вмятин, нарушающих их прочность. Раз в 6 месяцев следует проверять сальники трубопроводов и кабелей, проходящих через водонепроницаемые переборки.

Для предохранения лакокрасочных защитных покрытий от преждевременного разрушения необходимо все внутренние закрытые помещения содержать сухими и чистыми. Места, в которых по условиям эксплуатации может скапливаться влага, должны периодически промываться и просушиваться. Узкие, труднодоступные места цементируются.

Источник: http://xn--80atfchm9h.xn--p1ai/practice/23-organizaciya-sudovyh-rabot.html

Ссылка на основную публикацию